1. Что такое сила Оборудование для десульфуризации и денитрификации ? (1) Принцип работы оборудования для десульфуризации и денитрификации электроэнергии Электроэнергетическое оборудование для десульфуризации и денитрификации является основным устройством системы очистки дымовых газов на угольных электростанциях. Он достигает эффективного удаления диоксида серы (SO₂) и оксидов азота (NOx) с помощью физических и химических методов. Его принцип работы можно разделить на две подсистемы: десульфуризация и денитрификация. В системе десульфуризации наиболее широко используемой-это технология влажной десульфуризации известняка. Эта технология принимает механизм реакции газо-жидкости. После того, как дымовой газ попадает в башню поглощения, он контактирует с распыленной суспензией известняка в противоречке. SO₂ сначала растворяется в воде с образованием серной кислоты (h₂so₃), затем реагирует с карбонатом кальция (Caco₃) в суспензии с образованием сульфита кальция (Caso₃), который затем вынужден окислять образуя окончательного продукта, дигидрат сульфата кальция (Caso₄ · 2h₂o), а также hypsum. Основные химические реакции включают: SO₂ H₂O → H₂SO₃; H₂so₃ caco₃ → caso₃ co₂ h₂o; и 2CASO₃ O₂ → 2CASO₄. Этот процесс требует строгого контроля pH суспензии между 5,0-5,5, соотношение жидкости к газу 12-18 л/м³, а также скорость потока дымового газа в 3-4 м/с в пределах поглотителя для достижения эффективности десульфуризации, превышающей 95%. Системы денитрификации в основном используют технологию селективного каталитического восстановления (SCR). В связи с действием катализатора (обычно систему V₂O₅-WO₃/Tio₂), инъецированный восстановительный агент аммиак (NH₃) подвергается окислительно-восстановительной реакции с NOX в дымовом газе, превращая его в безвредный азот (N₂) и воду (H₂O). Основные уравнения реакции: 4no₂ 4nh₃ o₂ → 4n₂ 6h₂o; 2no₂ 4nh₃ o₂ → 3n₂ 6h₂o. Ключевые рабочие параметры системы SCR включают температуру реакции (300-420 ° C), молярное соотношение аммиака-азота (0,8-1,0) и скорость пространства (2000-4000 H⁻). Катализатор обычно расположен в 2 1 1-м слое (два рабочих слоя одного резервного слоя), каждый слой толщиной около 0,8-1,2 м и срок службы конструкции составляет приблизительно 24 000-30 000 часов. Когда две системы работают в тандеме, обычно принимается договоренность «денитрификация, в первую очередь дезильфуризация» обычно принимается. Помощь дымоходу сначала проходит через реактор SCR, чтобы удалить NOx, прежде чем войти в башню поглощения, чтобы удалить SO₂. Такое расположение может избежать влияния отравления SO₂ на катализатор денитрификации, а башня десульфуризации также может синергетически удалить некоторые из сбежавших аммиака и мелких частиц. Система также оснащена вспомогательным оборудованием, таким как коллекционер до того, чтобы коллекционер, снимающий более 80% летучей золы), теплообменник GGH (восстанавливает тепло отходов дымового газа) и влажный электростатический осадчик (дальнейшая очистка), который вместе образует полную систему очистки дымовых газов. (2) Преимущества и характеристики оборудования для десульфуризации и денитрификации энергии Современное оборудование для десульфуризации и денитрификации имеет много технических преимуществ, что делает его предпочтительным решением для контроля загрязняющих веществ на угольных электростанциях. С точки зрения производительности выбросов, технология третьего поколения может достичь сверхнизких стандартов излучения: SO₂ концентрация излучения ≤35 мг/м³ (стандартное состояние, сухой базис, 6% O₂), концентрация эмиссии NOX ≤50 мг/м³ и концентрация выбросов пыли ≤10 мг/м³. Измеренные данные ультра-суперкритической единицы 1000 МВт показали, что выбросы SO₂ составляли 28,6 мг/м³, а выбросы NOx составляли 41,3 мг/м³, оба превышали самые строгие национальные стандарты. Эта высокая эффективность удаления в первую очередь обусловлена ​​инновационными проектами, такими как технология связывания вихря, элиминатор с высокой эффективностью и многослойный катализатор. Сохранение энергии и сокращение потребления являются еще одним важным преимуществом. Используя внутренние внутренности башни с низким сопротивлением, общее падение давления системы можно контролировать до ≤2500 PA, сокращение PA на 600-800 по сравнению с традиционными конструкциями. Насос с переменной частотой, контролируемым суспензией, автоматически регулирует его скорость в зависимости от изменений нагрузки, что приводит к экономии энергии 25-30%. Высокоэффективный туман элиминатор контролирует содержание влажности дымового газа до ≤75 мг/м³, значительно снижая потребление воды и последующее бремя обработки. Система восстановления тепла отходов может генерировать 5-8 т/ч насыщенного пара при 0,8 МПа для нагрева растений или производства электроэнергии. Значительный прорыв был достигнут в использовании ресурсов. Чистота гипса побочного продукта десульфуризации может достигать более 90%. После обезвоживания его можно использовать в качестве строительного материала, эффективно превращая отходы в ценные ресурсы. Скорость восстановления ценных металлов (таких как ванадий и вольфрам) в отработанных катализаторах превышает 95%, а поддержка на основе титана также может быть переработана. Ежегодно подразделение 600 МВт производит около 120 000 тонн гипса, создавая экономические выгоды почти 10 миллионов юаней. Применение интеллектуальных систем работы и технического обслуживания имеет улучшение уровней управления. Цифровая технология Twin создает виртуальную электростанцию, имитирует рабочее состояние оборудования в режиме реального времени и может предсказать риск масштабирования поглотителя за 72 часа. Система оптимизации впрыска аммиака на основе нейронной сети может динамически регулировать количество инъекций аммиака в соответствии с данными CEM, чтобы контролировать выход аммиака до ≤2,5 мг/м³. Ошибка модели прогнозирования жизни катализатора не превышает ± 5%, что обеспечивает научную основу для решений о замене. (3) Рабочие зоны энерго-десульфуризации и денитрификационного оборудования энергопотребления и оборудования для денитрификации в основном используются на угольных электростанциях, но с технологическими достижениями постоянно расширяются области его применения. В традиционной энергетической промышленности крупные единицы выше 300 МВт в основном используют процесс десульфуризации пустых демистеров с распылителем башни, а система денитрификации оснащена 2 1 слоями катализатора. Для ультра-суперкритических единиц 1000 МВт необходимо принять двойную систему десульфуризации с двойной циркуляцией с двойной циркуляцией и добавить паровые обогреватели (GGH) и другие меры укрепления. Подразделение в 1000 МВт в моей стране, после принятия этой конфигурации, сократила ежегодные выбросы SO₂ на 80 000 тонн и NOx на 35 000 тонн. Электростанции, сжигающие угля с высоким содержанием серы (содержание серы> 3%) требуют специального дизайна. Эти проекты обычно укрепляют систему окисления для поддержания потенциала уменьшения окисления (ORP) ≥ 200 мВ и используют коррозионные материалы, такие как 2205 дуплексная нержавеющая сталь. Во время операции с низкой нагрузкой требуется система защиты с низкой температурой катализатора, чтобы гарантировать, что температура реакции составляет> 280 ° C. Стратегия управления переменной нагрузкой (± 5% нагрузка/мин) также реализована для предотвращения начала и остановки частого системы. В секторе, не являющемся силой, обработка дымового газа от стальных спекалых растений стала новым полем битвы. Для сильно загрязненных дымовых газов с концентрациями SO₂ ≤ 5000 мг/м³ интегрированная активированная углеродная десульфуризация и денитрификация была разработана для достижения скоординированного контроля над множественными загрязняющими веществами. В стеклянных печи используются высокотемпературные технологии SCR (400-450 ° C) и специальный катализатор, устойчивый к отравлению щелочными металлами для решения высокотемпературных проблем традиционных процессов. Типичные случаи включают проект ремонта электростанции в Цзянсу. После принятия технологии турбулятора башни циклонной пластины эффективность десульфуризации увеличилась с 97,2% до 99,3%, а годовой выброс SO₂ был снижен на 23 000 тонн. Проект в высокой высотой холодной области внутренней Монголии установил систему отопления, успешно решение проблемы кристаллизации суспензии зимой и обеспечения стабильной работы оборудования в среде -30 ℃. Эти практики подтвердили адаптивность технологии в разных сценариях. (4) Меры предосторожности для оборудования для десульфуризации и денитрификации Работа и обслуживание оборудования для десульфуризации и денитрификации мощности необходимо сосредоточиться на следующих аспектах: Управление антикоррозии является главным приоритетом системы десульфуризации. Стеклянные чешуйчатые накладки необходимо регулярно протестировать на искры (≥2 кВ), и дефекты должны быть отремонтированы во времени. Концентрация ионов хлорида в суспензии должна контролироваться при ≤20 000 мг/л. Слишком высокая концентрация ускорит коррозию оборудования. Ключевые детали с использованием коррозионных материалов, таких как дуплексная нержавеющая сталь и сплавы на основе никеля, должны регулярно измеряться для толщины, а годовая скорость коррозии следует контролировать при ≤0,3 мм. Антимасштабные меры непосредственно влияют на стабильность системы. Органические ингибиторы шкалы фосфатов должны быть добавлены, чтобы ингибировать осаждение Caso₄ · 2H₂O и Caco₃. Внутренние стены поглотителя и слой спрея должны быть полностью промыты ежеквартально с водой высокого давления (> 15 МПа). Следите за плотностью суспензии (1080-1120 кг/м³) и объема окисления воздуха (0,8-1,2 нм/кгкасо), чтобы предотвратить риски масштабирования, вызванные отклонениями параметров. Управление катализатором является ядром системы денитрификации. Активность катализатора должна быть протестирована ежеквартально (падение значения k ≤ 15%). Регенерация или замена следует учитывать, когда потеря активности превышает 30%. Должна быть установлена ​​полная запись в катализаторе, регистрируя часы работы, историю температуры и отравления событиями. Аммиак спрытся ежемесячно, чтобы обеспечить равномерное распределение аммиака. Безопасность должна постоянно соблюдать. Области аммиака должны быть оснащены системой аварийной сигнализации с двойным детектором (≥20 ч / млн, связаны вместе), а время отклика системы распыления должно составлять ≤30 секунд. Прежде чем работать в ограниченных пространствах, должны быть протестированы уровни кислорода (> 19,5%) и токсичные газы (SO₂ ≤10 ч / млн), и должен быть реализован надзор с двумя людьми. Во время технического обслуживания соответствующие системы должны быть изолированы и заблокированы (Loto). Энергетическая оптимизация требует тщательного управления. Получившие промывочные клапаны должны быть протестированы на утечки каждые 5000 циклов, а механические уплотнения насосов циркуляции суспензии должны быть заменены после 12 000 часов работы. Должны быть установлены медицинские записи оборудования, и следует провести анализ тенденций ключевых параметров для активного выявления потенциальных сбоев. Онлайн -инструменты должны регулярно калибровать, чтобы обеспечить точность данных CEMS. Обучение персонала необходимо. Операторы должны овладеть использованием диагностических инструментов, таких как инфракрасные тепловые изображения и анализаторы вибрации, а техники должны обладать возможностями анализа дерева разломов (FTA). Профессиональная подготовка не менее 16 часов должна проводиться ежегодно, охватывая новые процессы, новые материалы, а также интеллектуальную работу и обслуживание. Специализированные работники (такие как те, которые работают в районе аммиака) должны иметь сертификаты, которые должны быть рассмотрены каждые два года. Систематическая реализация этих мер обеспечит долгосрочную стабильную работу оборудования десульфуризации и денитрификации. Опыт электростанции показывает, что строгая реализация этого стандарта технического обслуживания увеличила доступность оборудования с 92%до 98%, сократило время простоя на 70%и снизила годовые затраты на техническое обслуживание более чем на 25%. Это полностью демонстрирует важность научной работы и технического обслуживания. 2. Коммонные неисправности оборудования для десульфуризации и денитрификации энергии (1) Типичные разломы и лечение системы десульфуризации Переполнение пенообразования поглотителя является распространенной ошибкой при влажной десульфуризации, которая проявляется ненормальными колебаниями на уровне жидкости поглотителя и толщиной слоя пены более 1 метра. В серьезных случаях это вызывает переполнение от демистера. Это явление обычно вызвано следующими причинами: чрезмерное содержание органических веществ в угле (например, нефтяное смешивание кокса), компоненты моющих средств в воде процесса, чрезмерное снабжение воздуха от вентилятора окисления и т. Д. В электростанции когда -то использовались вода, содержащая анионные поверхностно -активные вещества, что вызвало переполнение пены в течение трех последовательных дней. Проблема была в конечном итоге решена путем добавления средств для дефуирования (органические силиконы, дозировку 0,5-1,0 млрд) и корректировку качества угля. Демистерная блокировка значительно увеличит падение давления системы. Когда разность давления превышает 300pa, необходимо быть бдительным. Закупорка представляет собой в основном смесь гипсовых кристаллов (caso₄ · 2h₂o) и дыма, образуя плотный масштабирующий слой на лезвиях с демистерами. Во время обработки устройство должно быть отключено для промывки воды высокого давления (давление ≥15 МПа), и необходимо проверить качество воды для промывки (суспендированные твердые вещества ≤50 мг/л). Профилактические меры включают в себя контроль над перенасыщенностью поглотителя (1,0-1,2), оптимизацию процедуры промывки демистера (30 секунд каждые два часа) и регулярное тестирование по получению давления. Кавитация насоса циркуляции суспензии проявляется в виде повышенной вибрации насоса (≥7,1 мм/с), сопровождаемой ненормальным шумом и деградацией производительности. Это состояние в основном происходит во время операции с низкой нагрузкой, когда неправильный контроль уровня жидкости приводит к образованию вихря на входе всасывания насоса. Устройство мощностью 600 МВт испытывает тяжелое повреждение кавитации рабочего колеса при 40% нагрузке, что было полностью разрешено путем установки антивортированных пластин и оптимизации логики контроля уровня жидкости (поддержание уровня жидкости ≥2,5 м). Характерная кривая текущего потока насоса должна регулярно контролироваться, и любые отклонения более 10% от дизайнерской стоимости должны быть немедленно исследованы. Сложность при обезвоживании гипса может привести к чрезмерному содержанию влажности побочного продукта (> 10%), что влияет на коммерческую ценность. Обычные причины включают: недостаточное окисление суспензии (ORP 10: 1 при электронном микроскопии), регулируемое давление циклона (0.12-0.15MPA), проверка Pertermosees и Filter Pommpa), проверка Permosees, и проверка Pertermise), и проверка Pertermosees, и проверка Pompata), и проверка Pertermosees, и проверка Pertermosees, и проверка Pomtmibilito, и проверка Pertermosees, и проверка Pomtmibilitor). (≤ 50 м³/м²/ч). В одном случае, когда концентрация CL⁻ в суспензии превышала 20 000 мг/л, содержание гипсовой влаги резко увеличилось с 8% до 15%, что было улучшено за счет укрепления очистки сточных вод. (2) Типичные разломы и методы лечения системы денитрификации Блокировка катализатора является наиболее частой ошибкой в ​​системе SCR, которая проявляется в увеличении разности давления реактора и увеличении скольжения аммиака. Из-за сжигания угля с высоким содержаниемодиумом (Na₂o> 1,5%) на электростанции пористость катализатора снизилась на 40% после 8000 часов работы. Меры лечения включают в себя: очистку отключения (сжатый воздух 0,6 МПа), химическую очистку (разбавленное кислотное погружение) и частичную замену модулей катализатора. Ключевые стратегии профилактики включают в себя контроль размера частиц летучей золы ( Неравномерные системы инъекции аммиака могут привести к колебаниям эффективности удаления NOx (± 15%) и локализованному скольжению аммиака. Это проявляется как отклонения потока> 20% в ветвях AIG (аммиак инъекций), обычно вызванных закупоркой форсунки, накоплением пыли или разрушением контрольного клапана. Моделирование CFD по одному проекту выявило отклонение потока в 40% сопел. После оптимизации макета потребление аммиака снизилось на 8%. Состояние сопла следует проверять ежемесячно, и для очистки следует использовать специальную чистящую иглу (диаметр Отравление катализатором классифицируется как химическое и физическое. Отравление мышьяком (как> 5 ч/млн) постоянно снижает активность катализатора, проявляясь как частота распада K-значения> 0,5%/1000 часов. Отравление щелочным металлом (K Na> 3%) образует стеклянное вещество на поверхности катализатора. В одном случае сжигание высокоарсенического угля (AS> 100 ppm) сократило срок службы катализатора до 12 000 часов. Переключение на устойчивую к мышьякому резиденту восстановило жизнь до 24 000 часов. Поддержание записи о входящем качеством угля и строго контролирования содержания вредных элементов является ключевыми превентивными мерами. Закусочная Air Preheater является вторичной проблемой систем SCR, в первую очередь, вызванной осаждением бисульфата аммония (ABS). Когда температура дымовых газов падает ниже точки кислотной росы (обычно 280-320 ° C), избежание аммиака реагирует с SO₃ с образованием вязкого пресса, который прилипает к летанию пепла и засоряет канал воздушного потока. На одной электростанции увеличение устойчивости к воздушному прибору на 2000 PA привело к перегрузке индуцированного вентилятора. Решения для лечения включают в себя: промывку воды в Интернете (70-100 ℃ горячей воды), разблокирование горячего воздуха (350 ℃ циркуляция горячего воздуха), оптимизированный контроль впрыска аммиака и т. Д. Предпомертное давление в воздухе необходимо контролировать ежедневно, а в автономном промывании следует регулярно выполнять. (3) Распространенные недостатки вспомогательных систем Коррозия элемента теплообмена GGH является особенно заметной в системах десульфуризации влажного дымового газа, проявляющейся как увеличение скорости утечки (> 3%) и увеличение разности давления (> 1,2 кПа). Проект использовал элементы теплообмена Corten Steel, и после двух лет работы показатель перфорации из-за низкотемпературной коррозии достиг 15%. Растворы включают в себя: замену на 2205 дуплексной нержавеющей стали, повышение температуры герметизации воздуха и увеличение частоты выдувания сажи (дважды за сдвиг). Стадия проектирования должна рассмотреть возможность настройки обходной системы для обеспечения работы устройства в случае сбоя GGH. Износ труб в основном происходит на локтях и редукторах, а скорость износа может достигать 2-3 мм в год. Силовая установка испытывала износ и утечку на локти трубопровода φ600. Впоследствии трубопровод был заменен на выровненной керамической композитной трубе (с содержанием Al₂O₃ ≥95%), что продлило срок службы до более чем на 10 лет. Требуются обычные измерения толщины (требуется замена, если оставшаяся толщина стенки составляет менее 50%), а скорость потока суспензии должна контролироваться. Аномальные данные CEMS могут повлиять на индикаторы мониторинга окружающей среды. Распространенные неисправности включают закупорку зонда (требуя еженедельного обратного блока), датчика SO₂ датчика (требующий ежемесячной калибровки) и утечки линии отбора проб. В одном случае неисправный нагревательный кабель в трубе отбора проб вызывал конденсацию, что привело к 30% недооценке измерения SO₂. Это было разрешено путем добавления резервного нагревательного кабеля. Рекомендуется настроить систему измерения измерения и использовать логику с двумя из трех для критических параметров. Масштабирование системы сточных вод в основном происходит в резервуаре Triplex и осветлителе, причем большинство компонентов масштаба являются CAF₂ и Caso₄. В одной системе неспособность быстрого удаления осадка привела к накоплению масштаба в нижней части пояснителя, достигающего толщины 50 см, что потребовало отключения и механической очистки. Профилактические меры включают в себя: контроль значения рН сточных вод, добавление ингибиторов шкалы и оптимизация цикла сброса ила (5 минут сброса ила каждые 2 часа). (4) Систематические принципы обработки разломов Механизм отклика классификации неисправностей имеет решающее значение. Разломы 1 -го уровня (такие как утечка аммиака, пожар) требуют немедленного отключения и времени отклика менее 15 минут; Разломы уровня 2 (такие как переполох для суспензионного насоса) требуют плана в течение 4 часов; Разломы уровня 3 (такие как дрейф приборов) включены в план регулярного технического обслуживания. Определенная группа сократила незапланированное время простоя на 40% благодаря этому механизму. Анализ основной причины (RCA) должен использовать метод 5wywhy, чтобы перейти к более глубокому слою по слою. Например, проблема снижения эффективности десульфуризации: Причина 1 -го уровня (низкий pH) → Уровень 2 Причина (неудача подачи известняка) → Причина уровня 3 (износ вращающегося корма) → Уровень 4 Причина (неспособность выполнить замену) → Причина уровня 5 (отсутствие системы управления запасными частями). Благодаря этому анализу можно избежать повторения подобных разломов. Стратегические запасы запасных частей должны управляться иерархическим образом. Категория A запасные части (такие как герметизации насосов для циркуляции суспензии) хранятся на месте, запасные части категории B (такие как демистерные лезвия) хранятся в переговорах, а запасные части C-категории C (такие как болты и прокладки) приобретаются по требованию. Одна электростанция внедрила модель запасных частей «3 2» (два месяца поставьте двух поставщиков), повышая доступность ключевого оборудования до 99,5%. Применение интеллектуальной диагностической технологии становится все более важным. Системы анализа вибрации могут предсказать отказы подшипника за три -шесть месяцев, а инфракрасная тепловая визуализация может обнаружить опасность перегрева при электрических соединениях. После развертывания диагностической платформы AI в одном проекте уровень точности предупреждения о разломе достиг 85%, что сократило затраты на техническое обслуживание на 30%. Благодаря систематическому управлению неисправностями, единица 1000 МВт достигла записи 450 дней непрерывной работы с нулевыми нарушениями параметров окружающей среды. Это демонстрирует, что только путем создания научной системы управления может обеспечить долгосрочную стабильную работу оборудования для десульфуризации и денитрификации. Табличное резюме общих ошибок в оборудовании для десульфуризации и денитрификации в энергетической отрасли, включая симптомы неисправности, возможные причины и меры лечения: Симптом Возможная причина Уход Снижение эффективности десульфуризации 1. Недостаточная концентрация абсорбирующей (известняковой суспензии) 1. Отрегулируйте соотношение поглощения 2. Забитые насадки на спрей -слое 2. Очистите или замените сопла 3. Неправильный контроль pH 3. откалибровать pH -метр и отрегулировать дозировку 4. Поток дымоходов превышает дизайн 4. Проверьте, превышает ли нагрузка котла конструкцию Снижение эффективности денитрификации 1. Снижение активности катализатора 1. Замените слой катализатора 2. Неровный аммиак/мочевина инъекция 2. Оптимизировать сетку аммиака (AIG) 3. Температура дымового газа превышает окно катализатора (300-400 ° C) 3. Отрегулируйте обход экономайзера 4. SO₂/SO₃ отравление 4. Улучшение предварительной обработки дымоходов. Чрезмерная вибрация в насосе сливного циркуляции 1. Износ или коррозию рабочего колеса 1. Замените устойчивое рабочее колесо 2. кавитация насоса 2. Проверьте давление на входе, чтобы предотвратить холостое время 3. Плохое выравнивание связи 3. перекалиб из выравнивания 4. Свободная поддержка труб 4. Усильники трубных опор. Туман Элиминатор Блокировка 1. Чрезмерный перенос суспензии 1. Оптимизировать контроль уровня поглотителя 2. Недостаточное давление в воде промывки 2. Увеличение давления промывки воды до 0,2-0,3 МПа 3. Настройки процедуры промывки 3. Отрегулируйте частоту промывки (каждые 2-4 часа) GGH (теплообменник дымохода) 1. блокнот, вызванный кристаллами бисульфата аммония 1. включить частота сажи (пара или звуковое) Высокое дифференциальное давление 2. Отказ от сажи 2. Ремонт сажи 3. износ уплотнения и утечка 3. Замените уплотнение в сборе Чрезмерный аммиак скольжение 1. Экскрессивная инъекция аммиака 1. Приспособленная контроль обратной связи CEMS 2. неровное распределение дымовых газов 2. Проверьте условие руководства пластины 3. Локализованная неудача катализатора 3. Процесс распределения активности катализатора Поглотитель переполнение/пена 1. Органический накопление загрязнения 1. Добавьте дефоратор 2. недостаточный объем окисления воздуха 2. Включить выход вентилятора окисления 3. Неисправность измерителя уровня жидкости 3. Система измерения уровня калибрата жидкости Коррозия и утечка оборудования 1. Обратите внимание на резиновую подкладку/шкалы подкладки 1. Установите и восстановите антикоррозионное покрытие 2. Коррозия концентрации ионов хлорида 2. Концентрация концентрации ионов хлорида на 3. Коррозия точки точки росы с температурой температуры. 3. Улучшение повторного разогрева дымоходов 3. Как продлить жизнь оборудование для десульфуризации и денитрификации ? (1) Оптимизация материала и технология антикоррозии Обновление материала для ключевых компонентов Внутренняя стенка башни поглощения принимает двухслойную систему защиты: нижний слой представляет собой стеклянную хлопьеру толщиной 2 мм (температурная устойчивость 180 ℃/кислота PH0-2), а поверхностный слой-это силиконовое устойчивое покрытие толщиной 1,5 мм (твердость мохон ≥9,5). Компоненты потока насоса для циркуляции суспензии изготовлены из дуплексной нержавеющей стали 2205 (значение PREN ≥35), а рабочее колесо-лазерная одежда (содержание WC 12-15%) Элемент теплообмена GGH модернизирован до супер -аустенитной нержавеющей стали 254SMO (устойчивая к коррозии CL⁻) прочность в 5 раз больше, чем у 316L) Применение передовой антикоррозионной технологии Система катодной защиты: 20-30 наборов жертвенных анодов сплава магниевого сплава установлены в нижней части башни поглощения (плотность выходного тока 10-15 мА/м²) Электрохимический мониторинг: встроенные датчики контролируют потенциал коррозии под облицовками в режиме реального времени (Точность ± 5 мВ) Используйте полимерные инфильтрационные материалы для обработки бетонных конструкций (глубина проникновения ≥50 мм) (2) Прекрасное управление параметрами процесса Контроль качества суспензии: Плотность поддерживается на уровне 1080-1120 кг/м³ (тестирование каждые 2 часа) C SO₂ концентрация ≤ 20 000 мг/л (очистка сточных вод инициируется, если она превышается) Перессыхание контролируется при 1,0-1,2 (путем регулировки объема окисления воздуха) Управление эксплуатационными параметрами: Соотношение жидкости к газам 12-15 л/м³ (автоматически регулируется на основе SO₂ нагрузки) PH 5,0-5,5 (с использованием технологии управления зоной) Разница давления дефроггера ≤ 300 PA (превышение ограниченных триггеров усиливает промывку) Оптимизация системы денитрификации Рабочное окно катализатора: Температура 320-400 ° C (обход экономайзер активирован при низких температурах) Молярное соотношение азота аммиака 0,8-1,0 (контроль инъекции аммиака Adact Matrix) Скорость воздуха 2000-3500H⁻ (динамическая регулировка при изменении нагрузки) Антиблокирующее управление: Акустическая сажа работает в течение 30 секунд каждые 10 минут (частота 80-120 Гц) Проверяйте проницаемость модуля катализатора каждый месяц (разность давления ≤ 200pa) (3) Укрепление управления операцией Оптимизация рабочих процедур Управление стартовой стоп: Скорость нагрева холодного начала ≤ 50 ℃/ч Время опорожнения во время отключения ≥ 48 часов Регулировка нагрузки: Скорость изменения нагрузки ≤ 5%/мин Держите два суспензионных насоса, работая при низкой нагрузке 4. Органы по обслуживанию для десульфуризации власти и денитрификации Поддержание энергетического десульфуризационного и денитрификационного оборудования является систематическим проектом, требующим комплексного управления в разных измерениях, включая ежедневные операции, регулярные проверки, профилактику неисправностей и технологические инновации. Мониторинг рабочего состояния поглотителя особенно важен во время обслуживания системы десульфуризации. Ключевые параметры, такие как плотность суспензии, рН и концентрация ионов хлорида, должны быть проверены и регистрированы ежедневно. Плотность суспензии следует контролировать в диапазоне 1080-1120 кг/м³, что имеет решающее значение для эффективности реакции и стабильности системы. pH следует поддерживать от 5,0 до 5,5; Чрезмерно высокие уровни или низкие уровни pH могут влиять на эффективность десульфуризации и качество побочного продукта. Концентрации ионов хлорида, превышающие 20 000 мг/л, ускоряют коррозию оборудования, что требует быстрого реализации процедур очистки сточных вод. Управление дифференциальным давлением демистера также имеет решающее значение. Дифференциальное давление, превышающее 300 PA, указывает на возможную закупорку демистера, что требует немедленного интенсивного промывки. Давление промывки воды должно поддерживать от 12 до 15 МПа, чтобы обеспечить эффективную промывку. В качестве основного компонента системы десульфуризации насос циркуляции суспензии требует обслуживания ключа, включая мониторинг вибрации, проверку уплотнения и обслуживание рабочего колеса. Вибрация на подшипниках насоса должна контролироваться ниже 4,5 мм/с. В случае превышения выравнивание следует проверить, чтобы убедиться, что отклонения не превышают 0,05 мм/м. Утечка механического уплотнения не должна превышать 5 капель/минута, а температура должна поддерживать ниже 75 ° C. Рабочим колеса, как расходная часть, должна проходить ежемесячные измерения толщины. Если износ с одной стороны превышает 3 мм, его следует отремонтировать или заменить на накладку сварного шва. Поддержание гипсовых систем дегидратации фокусируется на мониторинге состояния вакуумного конвейера и циклона. Проницаемость воздушной проницаемости фильтров должна составлять не менее 50 м³/м²/ч, а рабочее давление циклона следует поддерживать в пределах стабильного диапазона 0,12-0,15 МПа, при этом колебания не превышают ± 0,02 МПа. Управление катализатором имеет первостепенное значение в обслуживании системы денитрификации. Стоимость K катализатора должна быть протестирована ежеквартально, с годовой скоростью распада не более 15%. Чтобы предотвратить засорение катализатора во время ежедневной работы, воздуходувка звуковой сажи следует тестировать ежедневно, поддерживая частоту между 80-120 Гц. Проницаемость катализатора также следует проверять ежемесячно, при этом внимание уделяется любым различиям давления, превышающему 200 пАС. Когда активность катализатора падает ниже 65%, следует учитывать химическую чистку, которая обычно восстанавливает активность до более чем 80%. Управление безопасностью в области аммиака должно быть строго соблюдение, включая регулярное тестирование системы тревоги с двойной протеканием (установленной до 20 ppm), тестирование времени отклика системы распыления (не более 30 секунд) и проверки технического обслуживания испарителя (проверяя трубки теплообмена на загрязнение каждые шесть месяцев). Поддержание сетки аммиака требует внимания к балансу потока и состоянию сопла. Отклонение потока по каждой ветвиной трубе следует контролировать в пределах 5%, а сопла следует ежемесячно чистить с помощью выделенной иглы (диаметр 3 мм). Ответ тестирование автоматической системы управления также имеет решающее значение. Во время колебаний нагрузки время отклика системы инъекции аммиака не должно превышать 10 секунд, чтобы обеспечить стабильную эффективность денитрификации. Как критический теплообменник, GGH требует регулярного онлайн-промывки воды высокого давления (20 МПа, ежеквартально) и химической очистки (с использованием раствора лимонной кислоты PH 2, ежегодно). Система герметизации также должна быть проверена, чтобы гарантировать, что разрыв между отрасльными пластинами не превышает 3 мм, а скорость утечки воздуха контролируется ниже 1%. Техническое обслуживание системы CEMS имеет решающее значение для точности данных окружающей среды. Ноль и калибровка SPAN требуется ежедневно, с нулевым дрейфом в пределах ± 2% F.S. и дрейф в пределах ± 5% F.S. Четаловые сравнения с эталонными методами требуются, с ошибками, контролируемыми в течение 5%, и должна быть проверена чистота зондов отбора проб. Техническое обслуживание системы трубопроводов фокусируется на мониторинге износа и профилактике коррозии. Ключевые локти в трубопроводах суспензии требуют ежемесячных измерений толщины, чтобы обеспечить оставшуюся толщину устойчивой к изношению подкладок не менее 50%. Инспекция покрытия стальных конструкций также имеет решающее значение, обеспечивающее адгезию выше 3 МПа. В районах с катодной защитой потенциал следует контролировать между -850 мВ до -1100 мВ. Применение интеллектуального технического обслуживания может значительно повысить эффективность технического обслуживания. Система прогнозирующей диагностики использует анализ вибрации и мониторинг нефти для обеспечения предупреждений о неисправностях. Была установлена ​​библиотека подписи 32-категории, с порогом предупреждения о вибрации, установленном на уровне 7,1 мм/с и порогом тревоги при 11 мм/с. Количество частиц масла (≥15 мкм, не более 1000 частиц/мл) и содержание влаги (≤0,05%) требуют регулярного мониторинга. Цифровая платформа Twin использует 3D -моделирование, чтобы обеспечить анализ тепловых напряжений и прогнозирование коррозии. Его виртуальная функция ввода в эксплуатацию позволяет репетициям планов ремонта, причем показатель успеха превышает 90%. Мобильная система проверки использует терминалы PDA для сканирования QR -кодов оборудования, загрузки фотографий дефектов и вызов стандартных процедурах. Данные автоматически архивируются, генерируя индекс здоровья оборудования и вызывая заказы на работу по предупреждению. С точки зрения механизмов управления обслуживанием необходимы стандартизированная операционная система и управление запасными частями. Рабочие инструкции должны включать видео демонстрации ключевых процессов и критериев принятия качества. Управление заказами на работу подлежит многоуровневому процессу утверждения, причем категория A работа, требующая подписи от главного инженера и проверки с закрытым контуром в течение 48 часов. Управление запасными частями принимает многоуровневую стратегию инвентаризации, причем запасные части категории А поддерживаются в трехмесячных запасных частях категории B, поставляемых в категории. Полный архив жизненного цикла и система оценки эффективности поставщиков также создана для критических запасных частей. Что касается наращивания персонала, техническое обслуживание необходимо для получения профессиональных сертификатов по анализу вибрации (ISO CAT-II) и инженерии по защите коррозии (NACE CIP-1), прохождения технической подготовки и участия в устранении неисправностей. Контроль экологических показателей является конечной целью работы по техническому обслуживанию. Концентрации эмиссии SO₂ (≤35 мг/м³), NOx (≤50 мг/м³) и пыли (≤10 мг/м³) должны контролироваться в реальном времени. Превосходные стандарты должны быть сообщены в течение 15 минут, а анализ первопричины завершен в течение 24 часов. Контроль качества побочного продукта одинаково важен. Содержание влаги в гипсе не должно превышать 10%, а чистота должна поддерживаться выше 90%. Уровень обработанных сточных вод для ХПК должен контролироваться ниже 60 мг/л, а соблюдение тяжелых металлов должно достигать 100%. 5. Кретенко задаваемые вопросы (FAQ) о оборудовании для десульфуризации и денитрификации Power Q1: Почему pH суспия в башне десульфуризации следует контролировать между 5,0 и 5,5? A: Этот диапазон pH уравновешивает эффективность реакции и защиту от коррозии оборудования: Когда pH> 5,5: скорость растворения какола уменьшается, что приводит к снижению использования известняка (15-20% отходов). Когда pH Q2: Почему денитрификация SCR требует температурного окна 300-420 ° C? A: температура влияет на активность катализатора и боковые реакции: 420-450 ° C: спекание катализатора и дезактивация (площадь поверхности уменьшается> на 30%). При идеальных температурах: эффективность конверсии NOx может достигать более 90%, при этом скольжение аммиака Q3: Как я могу решить проблемы с дегидратацией гипса? Пошаговое решение: Проверьте параметры суспензии: Передатура> 1.3? → Увеличение окисления (ORP> 200 мВ) Cl⁻> 20 000 мг/л? → Увеличение сброса сточных вод Проверьте оборудование для обезвоживания: Фильтруя ткани Воздушная проницаемость Вакуум Добавить кристаллический модификатор (полиакриламид 0,5-1 пельзи Q4: Каковы ранние предупреждающие признаки блокировки катализатора? Прогрессивные характеристики развития: Начальная стадия: увеличение различия давления реактора (> 300pa) Средний срок: увеличение скольжения аммиака (3 → 5 частей на час) Поздняя перспектива: локализованные аномалии температуры (разница температур> 30 ° C) Аварийный отклик: увеличение сажи (увеличение частоты на 50%). Если в течение 72 часов неэффективна, заткните растение для физической очистки. Q5: Когда следует заменить катализатор? Комплексные критерии суждения: Индекс деятельности: k Значение Физическое состояние:> 5% блокировка или> накопление пыли толщиной 3 мм Экономическая эффективность: стоимость регенерации> 40% от новой цены катализатора. Рекомендация: используйте конфигурацию «2 1» с заменой партии для большей экономики. Q6: Как определяется цикл промывки демистера? Принцип динамической корректировки: Нормальная нагрузка: 2 минуты промывки каждые 2 часа (давление 12 МПа) Работа угля с высоким содержанием серы: уменьшить до 1,5 минуты промывки каждые 1 час Когда дифференциальное давление> 350 PA: немедленно инициируйте усиленные процедуры промывки. ПРИМЕЧАНИЕ: промывая вода должна быть отфильтрована (SS

1. Что такое Печика с карбонатной карбонатной никелевой рудой. ? В неплозном плалельном и переработке металлов вращаются вращающиеся печи, для сушки, обжарки и охлаждающих руд, концентратов и промежуточных соединений как в неплозной, так и в железной металлургии для плавки металлов, таких как железо, алюминий, медь, цинк, олово, никель, тунгстен, хромиум, железо и литх. Печата с карбонатной карбонатной никелевой рудой-это высокотемпературное металлургическое оборудование, специально предназначенное для извлечения лития из латерита никелевой руды. Латеритная никелевая руда - это оксидная руда, содержащая несколько металлов, включая никель, кобальт, железо и магний. Литийский элемент обычно присутствует в адсорбированной или изоморфной форме в минеральной структуре, что затрудняет напрямую извлечение с использованием традиционных методов. В этой обжарной печи используется высокотемпературный процесс жарки для преобразования лития в руду в растворимые соединения, создавая благоприятные условия для последующего гидрометаллургического экстракции лития. Это оборудование устойчиво к высоким температурам и коррозии, что делает его подходящим для обработки латерита никелевой руды с высоким соотношением магния к литии и сложным составом. Оборудование также оснащено системой переживания отходов для снижения потребления энергии и достижения экологически чистых выбросов. С точки зрения принципа процесса, обжаривание никелевой руды лития с латеритом в основном использует обжаривание активации сульфата. После дробления латеритовая никелевая руда смешивается с добавками, такими как сульфат натрия и известняк и жареные при умеренной температуре 750-950 ° C. В рамках этого температурного диапазона литий в руде химически реагирует с добавками для получения водорастворимого литий-сульфата. Одновременно ценные металлы, такие как никель и кобальт, превращаются в выщелачиваемые сульфаты, достигая комплексного мультиметаллического восстановления. Этот процесс предлагает преимущество более низкого потребления энергии по сравнению с традиционной высокотемпературной жаркой (1050-1200 ° C). С точки зрения структуры оборудования, этот тип обжаривания печи обычно принимает конструкцию вращения печей с корпусом печей диаметром 3-5 метров и длиной 40-80 метров, установленным под углом наклона 2-5 градусов. Печь делится на три температурные зоны: зона предварительного нагрева, зона реакции и зона охлаждения. Точный контроль температуры гарантирует, что реакция проходит полностью. Поскольку процесс обжарки генерирует коррозионные газы, в оболочке печи используются кислотные материалы, такие как кирпичи с высокой алюминой и кремниевые карбидные покрытия, чтобы продлить срок службы оборудования. Эта технология предлагает три ключевых преимущества: во-первых, скорость экстракции лития составляет 85-92%, что значительно выше, чем 50-60%, достигаемые обычными процессами; Во -вторых, это обеспечивает комплексное восстановление множества ценных металлов, включая никель, кобальт и литий, при этом показатели восстановления никеля превышают 90% и кобальт более 80%; В -третьих, он может обрабатывать латеритные никелевые руды с низким содержанием лития (содержание li₂o₂ выше 0,6%), расширение использования ресурсов. Эта технология была применена в латерите, богатых никелевой рудовой регионами, таких как Индонезия и Филиппины. Например, проект Wet Process Huayou Cobalt в Индонезии использует этот процесс обжарки. Однако эта технология также представляет некоторые инженерные проблемы. Во время работы оксиды магнезии в руде легко образуют кольцевую кору внутри печи, что требует отключения для механической очистки, обычно каждые три месяца. Кроме того, коррозионные газы, такие как диоксид серы, генерируемые во время обжарки, могут корродировать рефрактерные материалы, что приводит к срока службы в печи, как правило, всего 8-12 месяцев. Кроме того, потребление энергии этого процесса является относительно высоким: потребление тепла составляет около 1000-1200 кВт-ч на тонну руды, а для снижения потребления энергии необходимы такие меры, как переживание отходов тепла. 2. Функция обжаривания печи никелевой руды литий -карбоната латерита (1) Принцип работы: научный механизм высокотемпературного химического трансформации Основная функция лития карбонатной латеритной никелевой руды обжаривания руды состоит в том, чтобы достичь селективного преобразования ценных металлов в руде за счет высокотемпературного термохимического процесса. Этот процесс основан на диссоциации минеральной кристаллической структуры и химической перестройке элементов. Его научный механизм можно разделить на три этапа: Стадия диссоциации минералов (400-650 ℃) Основные минералы -носители в латеритной никелевой руде (например, лимонит и змеи) подвергаются перелому решетки во время нагрева. Лимонит (feooh) обезвоживает и превращается в гематит (fe₂o₃), одновременно высвобождая литий -ионы, адсорбированные на минеральной поверхности; Serpentine (mg₃si₂o₅ (OH) ₄) разлагается на Forsterite (Mg₂sio₄) и кремнезый. Ключевым параметром управления на этом этапе является скорость нагрева, которая обычно контролируется на 5-8 ℃/мин. Слишком быстро вызовет преждевременное спекание внешнего слоя минерала, препятствуя высвобождению внутреннего лития. Стадия реакции сульфата (700-950 ° C) Добавлены сульфат натрия (Na₂so₄) разлагаются при высоких температурах с образованием реактивного газа SO₃, который реагирует со свободным литиевым литиеем с образованием растворимого литий -сульфата (li₂so₄). Энергия активации для этой реакции составляет приблизительно 120 кДж/моль, что требует точного контроля частичного давления кислорода в печи (поддержание 0,5-2 об.% O₂), чтобы обеспечить прохождение реакции в прямом направлении. Такие металлы, как никель и кобальт, также подвергаются аналогичным трансформациям, но железо, образуя стабильный Fe₂O₃, в значительной степени избегает реакции. Это избирательное преобразование является ключевым преимуществом процесса. Стадия стабилизации продукта (300-500 ° C) Материал подвергается медленному процессу охлаждения в зоне охлаждения, позволяя вновь образованному сульфату обратить стабильную кристаллическую структуру. Скорость охлаждения на этом этапе напрямую влияет на последующую производительность выщелачивания. Экспериментальные результаты показывают, что оптимальные скорости выщелачивания сульфата лития достигаются при контроле охлаждения при 15-20 ° C/мин. (2) Преимущества и характеристики Революционное улучшение в эффективности использования ресурсов При традиционном латеритоне-никелевой рудной руде, скорость восстановления лития, как правило, составляет менее 30%, в то время как процесс обжарки увеличивает скорость восстановления лития до 85-92% путем разрыва и реорганизации химических связей. Данные из проекта в Индонезии показывают, что 12-15 кг литий-карбонатного эквивалента могут быть извлечены на тонну руды с содержанием Li₂O только 0,8%. Синергетическое восстановление никеля и кобальта значительное. В типичных условиях эксплуатации скорость восстановления никеля может достигать 90-93% (увеличение на 10-15 процентных пунктов по сравнению с прямым выщелачиванием кислоты высокого давления), а скорость восстановления кобальта составляет 82-85%. Основываясь на производственной линии с ежегодной выходом в 20 000 тонн карбоната лития, 35 000 тонн никелевого сульфата и 4000 тонн сульфата кобальта могут быть получены одновременно. Потребление энергии и оптимизация затрат Используя технологию «Аутотермического разложения сульфата натрия», тепло, высвобождаемое разложением Na₂so₄ (ΔH = -1387 кДж/кг), смещает часть потребности в тепла, снижая общее потребление энергии на тонну руды до 850-1000 кВт-ч, что снижение на 35-40% по сравнению с падением спадумолевого конверсии. Адаптируемость сырья предлагает преимущества затрат. Низкоклассная руда, выброшенная из никелевых заводов (Ni Инновационные прорывы в экологической эффективности Разработка системы «рециркуляции серы»: SO₂, генерируемое жаркой, рециркуляется посредством каталитического окисления с образованием кислоты, достигая скорости использования серы более 85%, снижая покупки серы на 50% по сравнению с традиционными процессами. Испытания жары водорода показали, что путем замены 30% топлива на зеленый водород выбросы углерода на тонну карбоната лития могут быть уменьшены с 12 тонн до 7,5 тонн, что снижение на 37,5%. (3) Рабочая зона: перекрестное стратегическое применение Новая подготовка энергетического материала Производство короткого процесса карбоната лития батареи: проект в Индонезии использует новый процесс «Адсорбции ситовых ионных ион», а чистота продукта достигает 99,95%, что полностью отвечает требованиям материалов положительных электродов NCM811. Подготовка тройных предшественников: прощепление жары может быть непосредственно использовано для синтеза NCM523, исключая стадию преобразования промежуточного продукта и снижение стоимости производства предшественника на 18-22%. Стратегическая безопасность ресурсов Глобальные ресурсы с никелевой рудой с латеритом составляют около 13 миллиардов тонн (содержащие более 50 миллионов тонн литиевого металла). Благодаря этой технологии новые запасы ресурсов лития могут быть эквивалентны 35% текущих глобальных ресурсов лития, что значительно облегчает зависимость моей страны от иностранных литий -ресурсов (от 70% до 45%). Использование добавленной стоимости металлургических твердых отходов Обработка шлака для плавки железа: фабрика на Филиппинах жареный никели-железный шлак (содержащий 0,3-0,5% li₂o) с первичной рудой, а уровень восстановления лития все еще достиг 75%, причем добавленная стоимость 120-150 долларов США на тонну шлака. (4) Меры предосторожности в инженерной практике Спецификации предварительной обработки сырья Управление размером частиц: оптимальный диапазон дробления составляет 0,5-3 мм. Частицы> 5 мм приведут к непрореагированию ядра в центре, а частицы Однородность смешанного материала: отклонение массового соотношения сульфата натрия к руде (обычно 8-12%) должно составлять 95%). Управление процессом обжары Управление температурным полем: была установлена ​​трехзонная система управления, с зоной предварительного нагрева при 650 ± 20 ° C, зона реакции при 880 ± 15 ° C и зона охлаждения при 450 ± 30 ° C. Инфракрасная тепловая визуализация использовалась для мониторинга температуры слизистой оболочки печи в режиме реального времени. Концентрация атмосферы: концентрации O₂ контролировались на уровне 1,5 ± 0,3 об.% С помощью онлайн -анализа содержания кислорода на выходе в печи (был рекомендован лазерный газовый анализатор) для предотвращения чрезмерного разложения сульфата натрия. Ключевые моменты обслуживания оборудования Рефрактерная защита: использовали композитные кирпичи SIC-Al₂o₃ (толщина 230 мм). Эрозия контролировалась каждые три месяца, а замена требовалась, когда оставшаяся толщина составляла менее 80 мм. Обработка кольца: был разработан интеллектуальный робот для очистки кольца, оснащенный высокочастотным гидравлическим вибрирующим лезвием (частота вибрации 50-80 Гц), способный удалять более 90% колец без остановки печи. Меры по безопасности и охране окружающей среды Защита СО: мониторинг CO с двумя каналами (электрохимические и инфракрасные датчики) был установлен на выходе печей. Аварийная вентиляция (объем воздуха ≥ 30 м³/мин) была автоматически активирована, когда концентрация превышала 50 ч/млн. Контроль пыли: используя двухэтапную систему «удаления пыли с удалением циклона», концентрация излучения может быть стабилизирована при 3. Как продлить срок службы Печика с карбонатной карбонатной никелевой рудой. Продление срока службы литиевых карбонатных латеритовых никелевых рудных обжарений требует систематической оптимизации по нескольким измерениям, включая проектирование оборудования, управление процессами, а также эксплуатацию и обслуживание. В реальном производстве срок службы в печи часто влияет множество факторов, включая рефрактерный износ, механическую усталость и колебания параметров процесса. Поэтому комплексный подход имеет важное значение. При выборе рефрактерных материалов следует уделять особое внимание их сопротивлению сульфатной атаке. Поскольку процесс обжарки латеритной никелевой руды производит большое количество газов, содержащих серы, традиционные огнеупоры подвержены химической атаке. Кремниевые композитные кирпичи из карбида-коренного коренного средства рекомендуются в качестве первичного слизистого материала печи. Эти материалы предлагают в три раза устойчивость к коррозии сульфата по сравнению с традиционными высококачественными кирпичами при 950 ° C. Кроме того, дифференцированные конструкции подкладок должны использоваться для разных разделов печи. Например, плотные рефрактерные кирпичи толщиной до 300 мм могут использоваться в реакционной секции высокотемпературных, в то время как в переходной секции можно использовать более легкие изоляционные материалы. Во время строительства в печи строгого контроля качества кладки имеет решающее значение, с кирпичными суставами, которые хранятся в пределах 1 мм и герметизированными со специализированным рефрактерным раствором. Контроль параметров процесса оказывает решающее влияние на срок службы в печи. Во-первых, должен быть установлен стабильный градиент температуры, создавая подходящее температурное распределение 400-950 ° C от хвоста печи до головки печи. Температура зоны реакции должна строго контролироваться в диапазоне 880 ± 15 ° C. Чрезмерно высокие температуры ускорят ухудшение рефрактерных материалов, в то время как чрезмерно низкие температуры приведут к неполным реакциям. Мониторинг поверхности печи и внутренних температур в реальном времени достигается путем установки инфракрасных термометров и массивов термопары. Контроль содержания кислорода также имеет решающее значение; Поддержание концентрации кислорода 1,2-1,8% обеспечивает достаточную реакцию сульфатирования, предотвращая повреждение тела печи от чрезмерно окислительной атмосферы. Техническое обслуживание механической структуры имеет важное значение. Отклонение овальности тела в печи должно контролироваться в пределах 0,2% от диаметра печи и проверять ежемесячно с помощью лазерного датчика прямолинейности. Высокотемпературная смазка на основе лития должна использоваться для смазки поддерживающих подшипников роликов, а температура масла не должна превышать 65 ° C. Общие проблемы с отклонением тела в печи могут быть решены с помощью динамической корректировки с использованием гидравлической системы тумблеров, поддерживая осевую игру в диапазоне ± 3 мм. Зазор сетки передачи передач должен регулярно проверять, чтобы убедиться, что площадь контакта превышает 60%. Предварительная обработка сырья имеет решающее значение для продления жизни в печи. Размер частиц входящих материалов в идеале следует контролировать от 0,8 до 3,0 мм. Грубые частицы могут вызвать локализованное перегрев, в то время как мелкие частицы повышают сопротивление потока воздуха в печи. Вредные элементы, такие как хлор и фтор в сырье, должны быть строго ограничены. Уровни хлора, превышающие 0,05%, могут значительно ускорить рефрактерную коррозию. Для сырья с высоким содержанием серы рекомендуется предварительная окисление обработки для снижения содержания серы до ниже 1% перед входом в печь. Создание интеллектуальной системы технического обслуживания является неизбежной тенденцией в современном производстве. Установка оборудования, такого как датчики вибрации и анализаторы масла, может быть построена система предсказательного обслуживания. Когда вибрация подшипника превышает 4,5 мм/с, или содержание железа в смазывающем масле превышает 50 ч/млн, система автоматически выпустит предупреждение. Применение цифровой технологии Twin может создать виртуальную модель печи для имитации условий оборудования в различных условиях эксплуатации, поддерживая решения по техническому обслуживанию. Профессиональное качество операторов одинаково важно. Должны быть установлены подробные рабочие процедуры, и неправильные операции, такие как быстрое охлаждение и нагревание, должны быть строго запрещены. Каждый раз, когда печь закрывается для технического обслуживания, он должен медленно охлаждаться в соответствии со стандартными процедурами, причем скорость охлаждения не превышает 50 ° C/час. При повторном заносе температура должна быть повышена поэтапно, чтобы избежать концентрации теплового напряжения, которая может вызвать растрескивание в рефрактерном материале. Благодаря комплексной реализации этих мер срок службы литий-карбонатных латеритовых никелевых рудных печи может быть продлен с типичных 12-18 месяцев до более 30 месяцев. Крупная плавильная компания продемонстрировала, что после принятия новых рефрактерных материалов и интеллектуальной системы управления ее обжаркой печи обеспечивает отличную работу в течение 26 месяцев, что сократило годовые затраты на техническое обслуживание более чем на 40%. Это демонстрирует значительную эффективность научного и систематического управления обслуживанием при продлении срока службы оборудования. 4. Коммодные разломы литий -карбонатной латериты никелевой руды обжаривание руды. Во время долгосрочной операции обжарные печи с никелевой рудной рудой литий-карбонат латераты подвержены различным типичным разломам из-за высоких температур, коррозийных атмосфер и сложных рабочих условий. Эти неисправности в основном проявляются в рефрактерных, термических и механических системах, требуя, чтобы операторы точно определили свои характеристики и быстро их решают. Неустойчивые разломы системы являются наиболее распространенными и серьезными. Аномальная эрозия слизистой оболочки является наиболее заметной проблемой, проявляющейся в качестве локализованных высокотемпературных областей на поверхности печи. Инфракрасная визуализация показывает температуру, превышающую 50 ° C выше нормы. В тяжелых случаях оболочка печи может даже покраснеть. Эта разлома вызвана проникновением сульфата и химической реакцией с рефрактерным материалом, образуя эвтектическую фазу с низкой точкой, которая вызывает эффект растворения при 900 ° C. Обработка требует немедленного снижения температуры в этой области и мониторинга глубины эрозии. Когда оставшаяся толщина составляет менее 80 мм, печь должна быть закрыта и заменена. Аномальное выпадение слизистой оболочки печи является еще одной типичной ошибкой, проявляющейся как внезапную, увеличенную вибрацию печей с амплитудой, превышающей 8 мм/с и колебания температуры оболочки, превышающие 30 ° C в течение короткого периода времени. Небольшие участки сброса могут быть отремонтированы с помощью горячего материала для стрельбы, в то время как большие участки требуют закрытия печи и замены. Сбои в тепловой системе напрямую влияют на стабильность процесса производства. Закусочная приобретатель - это постепенный процесс. Первоначально системное отрицательное давление повышается до более чем 6500 п. Чтобы решить эту проблему, сначала активируйте систему очистки воздушной пушки, поддержав давление 0,6-0,8 МПа и ездить на воздухе каждые 15 минут. Тяжелая закупорка требует дистанционной очистки с водной струей высокого давления 10-15 МПа. Воспоминание о горелке - опасная неудача. Мониторинг на голове печи показывает нестабильное пламя с пульсирующим пламенем, сопровождаемое резким повышением концентрации СО до более чем 500 ч / млн. В этом случае немедленно уменьшите объем первичного воздуха до менее чем 15% от общего объема воздуха и проверьте измельченную угля и углеродные отложения в сопе. Механические сбои системы часто вызывают внезапное простоя. Перегрев роликового подшипника является наиболее распространенным механическим сбоем. Когда температура превышает 75 ° C, проверьте системы смазки, контакта и охлаждения. Толщина нефтяной пленки менее 0,02 мм, площадь пятна контакта менее 50%или поток охлаждающей воды менее 10 кубических метров в час может привести к перегреву. Если температура превышает 85 ° C или вибрационное значение превышает 7,1 мм/с, требуется аварийное отключение. Разбитый зуб в кольцевой передаче является серьезным механическим сбоем, обычно вызванным чрезмерным зазором на бок зубов. Стандартный клиренс должен составлять 2-4 мм, а превышение 8 мм, вероятно, вызовет поломку зубов. Ремонт на месте требует сварки наложений со специализированными сварщиками и коррекцией профиля зубов с использованием лазерного трекера. Отказы системы передачи также не должны игнорироваться. Коррозия разрывов на редукторах проявляется в виде рыбных ям на поверхности зуба, что сопровождается ненормальным шумом. Когда площадь пиття превышает 30% поверхности зуба, пара передач должна быть заменена. Недостаток гидравлического удерживающего колеса может вызвать неконтролируемое осевое движение тела печи. Стандартное движение следует контролировать в пределах ± 3 мм. Если он превышает этот диапазон, должны быть проверены датчики давления и положения гидравлической станции. Хотя сбои системы электрического управления встречаются реже, они могут иметь значительные последствия. Дрейф датчика температуры может привести к тому, что отображаемая температура отклоняется от фактической температуры более чем на 15 ° C. Необходима регулярная калибровка на месте со стандартной термопарой. Перегрузка преобразователя частоты часто происходит во время запуска. В дополнение к проверке механической нагрузки, параметры времени ускорения должны быть оптимизированы. Для сильно загруженного оборудования рекомендуется установить время запуска не менее 30 секунд. В реальном производстве эти разломы часто взаимосвязаны. Например, рефрактерная эрозия может изменить распределение температуры печей, тем самым влияя на тепловые характеристики; Механическая вибрация может усугублять рефрактерные повреждения. Следовательно, важно установить комплексную медицинскую запись оборудования, документируя характерные параметры, методы лечения и последующие данные для каждой разлома. Анализируя эти данные, можно определить шаблоны в возникновении ошибки. Например, одно растение наблюдало значительное увеличение масштабирования причителя на третьей неделе после каждого изменения поставщика сырья. Позже тестирование показало, что это было связано с более высоким содержанием калия и натрия в новом сырье. Профилактическое обслуживание является ключом к снижению сбоев. Рекомендуется трехуровневая система проверки: почасовые проверки операторами, сосредоточенные на рутинных параметрах, таких как температура и давление; Ежедневные специализированные проверки техников, использующие такие инструменты, как инфракрасные термометры и детекторы вибрации; и еженедельная комплексная диагностика специальной команды. В то же время мы должны полностью использовать современные технологии мониторинга. Например, установка онлайн-системы анализа вибрации может предсказать сбои подшипника за 3-6 месяцев. Использование акустической технологии выбросов может обнаружить ранние признаки роста трещин в печи. Проверка эффективности обработки неисправностей одинаково важна. После каждого ремонта непрерывный мониторинг должен проводиться в течение 72 часов, записывая тенденции ключевых параметров. В частности, после ремонта подкладки в печи, температура печей должна измеряться ежечасно в течение первых трех сдвигов, чтобы гарантировать, что колебания температуры в ремонтированной области оставались в пределах нормальных диапазонов. Для ремонта системы привода требуются без нагрузки и загруженных испытательных прогонов, а значения вибрации должны падать ниже 4,5 мм/с. Благодаря научному управлению неисправностями и профилактическим обслуживанием, незапланированное время простоя в карбонатном латератном никелевом латерите печи может быть уменьшено до менее чем 3%, что значительно улучшило доступность оборудования. Крупная компания плавила продемонстрировала, что реализация систематического управления неисправностями снижает годовое количество сбоев в печи с 23 до 6, снизило затраты на техническое обслуживание на 40%и увеличила производственные мощности на 15%. Это демонстрирует, что только путем точного определения характеристик разлома, тщательного анализа причин, и реализация целевых мер может быть обеспечена долгосрочная стабильная работа оборудования. Ниже приведена сводная таблица общих разломов в обжарных печи с никелевой рудой лития, включая явления разломов, возможные причины и меры лечения: Симптом Возможная причина Обработка мер Аномальная печь для температуры колебания температуры 1. Нестабильное питание топлива 1. Проверка Топливо Давление/поток системы 2. Разрыв температуры измерителя 2. Калибруйте или замените термопары 3. Звонок в печи, ведущий к неровному распределению тепла 3. Остановите печь, чтобы чистить кольца или отрегулировать угол горелки Чрезмерная температура выхлопных газов при выхлопке печи 1. Низкое содержание влаги. 1. Регулировать содержание влаги подачи (5-8%) 2. Недостаточный объем вторичного воздуха 2. Увеличьте вторичную подачу воздуха 3. Пониженная эффективность теплообмена догрешителя 3. Очистите жаркую пепел или замените трубки теплообменника Звон/узелки в печи 1. Чрезмерное соотношение SIO₂/Al₂O₃ в сырье 1. Контроль содержимого примеси сырья (SIO₂ 2. Локализованная чрезмерная температура 2. Оптимизировать распределение горелки воздуха 3. Температура калиции превышает 1250 ° C 3. Добавьте поток (например, CAF₂) Низкий коэффициент конверсии калиции 1. Недостаточная температура прокаливания 1. Повысить температуру в печи до 1050-1200 ° C 2. Короткое время проживания 2. Уменьшите скорость печи или длину в печь 3. Неравномерный размер частиц сырья 3. Увеличьте скрининг и предварительную обработку сырья Аномальная вибрация печей 1. Поврежденный подшипник роликов 1. Замените поддержку роликового подшипника 2. Печья изгиба и деформация тела 2. Остановите печь и корректируйте прямолинейность тела в печи 3. Плохая передача сетка 3. Отрегулируйте зазор передачи (0,25-0,3 модули) Утечка материала в голове печи/хвост 1. Изношенные печати 1. Замените графитовые уплотнения или шкалы 2. Большие колебания давления в печи 2. Отрегулируйте индуцированное давление воздуха вентилятора 3. Чрезмерная скорость корма 3. Управление скоростью подачи в пределах номинальной емкости Рефрактерный материал 1. Частые тепловые амортизации 1. Избегайте быстрого отопления и охлаждения. 2. Плохое качество кладки 2. Использоваться Фосфат-связанные рефрактерные кирпичи 3. Химическая атака 3. Регулярно нанесите защитные покрытия Аномально высокий ток двигателя 1. Чрезмерная нагрузка на печь (звон) 1. Чистая накопление материала печи 2. Плохое смазку системы привода 2. Пополнить смазку (смазка на основе лития) 3. Нестабильное напряжение 3. Установите стабилизатор напряжения Аномальный цвет продукта 1. Недостаточная восстановительная атмосфера (Fe₃⁺ не полностью уменьшен) 1. Регулировать концентрацию СО (3-5%) 2. остаток сульфида 2. Продлить время обжарки или повысить эффективность очистки выхлопных газов Внезапное увеличение давления системы удаления пыли 1. Поврежденные или забитые мешки с фильтрами 1. Замените мешки с фильтрами (PTFE) 2. Неисшидный процесс очистки 2. Установите импульсный клапан 3. Влажность с высоким дымовым газом, вызывая сумку 3. Увеличьте предварительное нагревание дымового газа (> 120 ° C) 5. Руководство по техническому обслуживанию печи с карбонатом карбоната латерита латера. (1) Ежедневные спецификации эксплуатации и технического обслуживания Мониторинг параметров работы Записывать ключевые данные каждые 2 часа: температура головки печь (контролируется ± 15 ℃), отрицательное давление в печи (-50 ± 10pa), основной ток двигателя (колебания ≤10%) Сосредоточьтесь на кривой содержания кислорода, поддерживайте диапазон 1,2-1,8%и немедленно проверьте систему герметизации в случае аномалии Стандарты управления смазкой В роликовом подшипнике используется высокотемпературная смазка (точка сбрасывания> 260 ℃), которая пополняется каждые 8 ​​часов Замените масла редуктора через первые 500 часов и каждые 3000 часов после этого стандарты проверки качества нефти: изменение кинематической вязкости ≤ ± 10%, содержание влаги ≤ 0,05%, содержание железа ≤ 50plm Ключевые моменты визуального осмотра Соблюдайте зазор между ободом колеса и подушкой, когда корпус печи вращается (1,5-2 мм лучше) лучше) Проверьте износ графитового блока для герметизации головки первой головки (необходимо заменить износ на одну сторону> 5 мм) Убедитесь, что нет аномальной вибрации охлаждающего вентилятора (амплитуда ≤ 4,5 мм/с) (2). Стратегия обслуживания рефрактерных материалов Технология мониторинга облицовки печей Используйте инфракрасный тепловообразитель, чтобы сканировать всю печь каждую неделю, чтобы установить карту распределения температуры Мониторинг ключа: • Градиент температуры в зоне стрельбы (площадь 3D-5D) • Состояние подкладок зоны переходной зоны Немедленно организуйте измерение толщины, если обнаружены аномальные температуры (ΔT> 50 ° C) Печь Поддерживайте стабильную тепловую систему, чтобы избежать колебаний температуры> 30 ° C/час Контроль вредных компонентов сырья: • CL⁻ Ежемесячное тестирование на прочность на подкладках (значение отскока ≥ 40 МПа) Ремонт технических спецификаций Для небольших участков сорта ( Обширный ущерб требует, чтобы печь была закрыта для холодного ремонта, строго соблюдая следующее: • Скорость охлаждения ≤ 50 ° C/час • смещение между новой и старой накладок составляет ≤3 мм. (3) Точки обслуживания механической системы Техническое обслуживание передачи Техническое обслуживание кольца передачи: ежемесячная проверка на боковой зазор (стандартное 2-4 мм), регулярное вращение передачи (вращение 180 ° каждые 6 месяцев) Регулировка шкива: зазор подшипника 0,10-0,15 мм, угол контакта 30-45 ° Обслуживание гидравлической системы Чистота масла NAS Уровень 7, ежемесячная проверка: количество частиц (> 15 мкм частиц ≤1000/мл), значение кислоты (≤0,5 мгко/г) Цикл замены элемента фильтра: элемент фильтра основной цепи 200 часов, пилотный элемент фильтра 500 часов Динамическое управление уплотнением Печать шкалы рыбы в печи: регулировка зазора 5-8 мм, еженедельное пополнение смазки с высокой температурой Графитовое уплотнение Графитового Графита. (4). План профилактического обслуживания Ежемесячные предметы технического обслуживания Очистите прическую циклоновую кору (допустимая толщина ≤30 мм) Проверьте износ решетки на решетке (одна сторона ≤ 3 мм) Калибровать датчик температуры (ошибка ≤ ± 1,5 ℃) Годовой контент капитального ремонта Комплексная оценка рефрактерных материалов: оставшаяся толщина облицовочной облицовки ≥ 100 мм, нет через трещины в переходной зоне Проверка механической системы: Прямость тела в печи ≤ 0,2 ‰ l, колесная эллиптичность ≤ 0,15%D Цикл замены ключевых компонентов Печь для головки сопло: 8000 часов Спехтоллер высокотемпературного вентилятора: 24000 часов Гидравлическое уплотнение цилиндров: 12000 часов (5). Применение технологии интеллектуального обслуживания Система онлайн -мониторинга Установка терминала мониторинга вибрации: частота выборки 10 кГц, значение предупреждения 7,1 мм/с, значение тревоги 11 мм/с Онлайн-датчик смазочного масла: мониторинг содержания влаги в реальном времени, металлическая абразивная сигнализация (Fe ＞ 50 PPM) Платформа предсказательного обслуживания Установить медицинские записи оборудования: накопленные операционные данные, прослеживаемость технического обслуживания, модель прогнозирования жизни Реализовать оставшуюся оценку срока службы (ошибка ≤ ± 5%) Цифровая система близнецов Ключевые параметры 3D -моделирования: распределение тепловых напряжений, моделирование механической нагрузки, прогноз тенденции износа План обслуживания виртуального ввода в эксплуатацию (показатель успеха ＞ 90%) (6). Управление безопасностью и чрезвычайной ситуацией Опасные условия труда Действие: концентрация СО превышает стандарт (> 30 ч/млн): инициировать аварийную вентиляцию (объем воздуха ≥30 м³/мин), немедленно эвакуировать персонал. Правила безопасности технического обслуживания: Операции с ограниченным пространством: мониторинг содержания кислорода (19,5-23%), непрерывная вентиляция (≥20 м Мед), надзор с двумя людьми. Операции с высокотемпературным оборудованием: теплоизоляционная одежда должна выдерживать температуры ≥800 ° C и должна охлаждаться до 60 ° C перед контактом. Запасные запасные запчасти: Критические запасные части класса A (на месте хранилище): уплотнение головки печи (2 комплекта), сборка гидравлического клапана (1 набор), датчики температуры (10 единиц). Обычные запасные части класса B (согласованные запасы): рефрактерные кирпичи (5-дневная подача), передачи передачи (1 набор). 6. Факи о литиевой карбонатной латерите никелевой рудо （1). Каков оптимальный диапазон рабочей температуры для жареной печи? Оптимальная рабочая температура печи обычно контролируется между 1050-1200 ℃. Слишком низкая температура приведет к неполному преобразованию металлов, в то время как слишком высокая может вызвать кольца в печи и энергетические отходы. Конкретная температурная настройка должна быть отрегулирована в соответствии с составом сырья. Как правило, обжаривание никелевой руды контролируется примерно в 1100 ℃, а жаркая литиевая руда может быть немного ниже 1050 ℃. （2). Как судить, есть ли кольцевое явление в печи? В основном наблюдаются следующие признаки: Ненормальные колебания температуры тела в печи Нестабильный ток двигателя Коэффициент конверсии продукта внезапно упал Местное перегрев и покраснение на внешнем виде кузова печи можно контролировать в режиме реального времени, регулярно сканируя поверхность печи инфракрасной камерой или установив камеру в килме. （3). Каково влияние размера частиц сырья на эффект обжарки? Идеальный размер частиц сырья следует контролировать в пределах 30-50 мм: Слишком большой размер частиц: низкая эффективность теплопередачи, склонная к неполному центру сжигания Слишком маленький размер частиц: это влияет на вентиляцию в печи и увеличивает количество пыли. Рекомендуется использовать многоэтапную систему раздавливания и скрининга для обеспечения равномерности размера частиц. （4). Как выбрать правильный рефрактерный материал? Следующие факторы должны быть рассмотрены: Высокая температурная сопротивление: должен выдерживать мгновенные высокие температуры выше 1300 ℃ Коррозионная устойчивость: устойчивость к фториду и сульфидной атаке Стабильность теплового шока: рекомендуется использовать высокоалюминиевые (Al ˇ o ≥70%) или магниевые алюминиевые спинельные рефрактерные кирпичи, чтобы адаптироваться к частым запускам и остановкам. （5). Каковы методы очистки газа общих отходов? Основные процессы лечения включают: Сухая обработка: пакетный снятие пыли активированная адсорбция углерода Полуосух Влажная обработка: при выборе щелочных мытья башни, состава выхлопных газов (SOX, фторида и т. Д.) И необходимо учитывать требования к стандартам выбросов. （6). Как улучшить восстановление металла? Следующие меры могут быть приняты: Оптимизировать коэффициент сопоставления руды Точно контролировать количество восстановительного агента Продлить время удержания материала Использование сегментированной технологии управления температурой рекомендует регулярную калибровку процесса, чтобы выяснить наилучшие рабочие параметры. （7）. На какие ключевые моменты нужно обратить внимание на ежедневное обслуживание? Ключевые проекты по обслуживанию включают: Еженедельная проверка смазки передачи Измеряйте прямолинейность тела печи каждый месяц Рефрактерный осмотр ежеквартально Очень важно всесторонне пересмотреть систему питания каждый год и устанавливать систему проверки звуковой точки и файлы оборудования. （8）. Как уменьшить потребление энергии? Энергетические меры включают: Установите тепловой котел для восстановления тепла от выхлопного газа Принять вентилятор контроля конверсии частоты Оптимизируйте толщину изоляции Реализация системы управления энергопотреблением обычно может снизить потребление энергии на 15-25%. （9）. Как справиться с отключением экстренной печи? Стандартные аварийные процедуры: Немедленно отключите топливные принадлежности Активируйте резервный источник питания и поддерживайте медленный запуск Понизить температуру в соответствии с процедурами (≤50 ℃/ч) Запишите различные параметры для будущих ссылок и регулярно провести чрезвычайные учения в мирное время. （10）. Как судить о качестве жареных продуктов? Основные индикаторы теста: Никель/кобальт/конверсия лития Скорость растворения кислоты нечистовый контент Рекомендуется установить полную систему качественного тестирования для физических характеристик (размер частиц, цвет и т. Д.), Включая онлайн -мониторинг и лабораторный анализ. .

1. Что такое активная лайм Активная известь (также известная как QuickLime или оксид кальция, химическая формула Cao) является извести из известью с высокой реактивностью. Благодаря своим специальным физическим и химическим свойствам, он широко используется во многих областях, таких как промышленность, защита окружающей среды и строительство. Ниже приведены его основные характеристики и функции: (1) Характеристики активного извести Высокая химическая активность Он производится путем проникновения высококачественного известняка, с высоким содержанием CAO (обычно ≥90%) и небольшим количеством примесей. Он может быстро реагировать с водой, кислотой и т. Д. Он реагирует быстрее и эффективнее, чем обычная извести. Пористая и свободная структура Co₂s выделяется во время процесса кальцинирования, образуя пористую структуру с большой конкретной площадью поверхности и сильной адсорбцией и реакционной способностью. Низкое содержание примесей Содержание вредных примесей, таких как сера и фосфор, является низким, подходит для областей с высокой чистотой требованиями (например, металлургией и химической промышленностью). Сильная щелочность Водный раствор сильно щелочный (pH ≥ 12,5) и может нейтрализовать кислые вещества. Сильная гигроскопичность Он легко впитывает влагу и в воздухе и должен храниться в запечатанном виде. (2) Основная роль активного извести Металлургическая промышленность Создание стали: как шлак, удаляет примеси, такие как серы и фосфор, и улучшает чистоту расплавленной стали. Предварительная обработка горячих металлов: десульфуризация (реагирует с серой с образованием CAS), снижая последующие затраты на плавки. Защита окружающей среды Очистка сточных вод: нейтрализует кислые сточные воды и осаждает тяжелые металлы (такие как генерирование Ca₃ (Po₄) ₂ для удаления фосфора). Десульфуризация дымохода (FGD): реагирует с SO₂ с образованием гипса (caso₄), уменьшая загрязнение дождя кислоты. Сжигание отходов: адсорбирующие вредные газы, такие как диоксины, сокращение выбросов загрязнения. Химическая промышленность Производство карбида кальция: реагирует с колой для получения ацетилена (CAO 3C → CAC₂ CO). Приготовление карбоната кальция: реагирует с Co₂ с образованием осажденного карбоната кальция (Caco₃), который используется для наполнителей, покрытий и т. Д. Строительные и строительные материалы Производство аэрированного бетона: реагирует с кремнистыми материалами с образованием цементных веществ (гидратированный кальциевый силикат). Затвердевание почвы: улучшает кислотную почву и улучшает стабильность основания. Другие приложения Медицина/питание: используется в качестве сушивого или дезинфицирующего средства (требуется чистота пищевого качества). Сельское хозяйство: регулирует рН почвы, добавляет кальций и способствует росту урожая. Работа для бумаг: используется в процессах восстановления щелочи и обработает целлюлозной черный ликер. (3) меры предосторожности Хранение: Должен быть защищен от влаги и запечатана, чтобы избежать контакта с водой и кислотой (экзотермическая реакция может вызвать опасность). Безопасность: износите защитное оборудование во время работы, чтобы предотвратить вдыхание пыли или контакт с кожей (высоко коррозийный). 2. Поток процесса MAIN Активная линия производства извести Активная известь (QuickLime, CAO) производится пиролизом известняка (Caco₃). Основной процесс включает в себя предварительную обработку сырья, кальцинирование, охлаждение и обработку готового продукта. Известняк хранится в бункерах и поднимается лифтом до верхней корзины для предварительного устройства. Двухровневые датчики контролируют уровень в верхнем корзине, а известняк равномерно распределяется по каждой палате длягребения через разрядную трубу. В предварительном пользование известняк нагревается примерно до 900 ° C, разлагая приблизительно 30% известняка. Гидравлические толкающие стержни толкают известняк в вращательную печь. Известняк спех в роторной печи, разлагая его на Cao и Co₂. Разлагаемый известняк попадает в холодильник, где он охлаждается холодным воздухом, взорванным в кулер, до 100 ° C, прежде чем его разряжают. После теплообмена горячий воздух 600 ° C попадает в печь и смешивается с угольным газом для сжигания. Выхлопной газ смешивается с холодным воздухом и передается через индуцированный вентилятор к фильтру сумки, а затем через выхлопную вентилятор к дымоходу. Извести от кулера транспортируется в готовый мусорное ведро для хранения извести с помощью вибрирующего фидера, конвейера из цепи, лифта ковша и ремня. Ниже приведены типичные процессы и описание ключевого оборудования активной линии производства извести: (1) Основной поток процесса активной линии производства извести 1) Предварительная обработка сырья Измельчение и показ известняка Большой известняк (≤1m) измельчен и сокрушается до 30 ~ 50 мм частицами челюстными дробилками, ударными дробилками и т. Д. Скрининг через вибрирующий экран удаляет грязь и примеси, чтобы обеспечить равномерный размер частиц (слишком малый воздействует на проницаемость воздуха, и слишком большая калинация не является прозрачной). Хранение сырья Квалифицированный известняк отправляется на склад сырья, чтобы избежать смешивания с примесей (например, Sio₂, Al₂o₃ и т. Д., Которые влияют на активность извести). 2) Процесс кальцификации (шаг основной) Стадия предварительного нагрева (100-900 ° C) Известняк предварительно разогревается в приобретении с использованием выхлопного газа в печи для удаления поверхностной влаги и некоторой летучих веществ, повышая тепловую эффективность. Пиролиз (900-1200 ° C) Известняк кальцинируется в роторной печи или печи вала, подвергаясь реакции разложения: Caco₃ → Cao Co₂ ↑ (эндотермическая реакция). Ключевые параметры управления: Температура: поворотные печи обычно работают при 1050-1250 ° C, печи вала при 900-1100 ° C. Время удержания: вращающиеся печи обычно работают примерно через 1-3 часа, стержни печи примерно через 6-12 часов. Топливо: природный газ, измельченный уголь, коксовая печь и т. Д. (Топливо с низким содержанием серы является предпочтительным, чтобы избежать загрязнения серы). 3) Оформление охлаждения и отработанного газа Лайм охлаждение Высокотемпературная извести (приблизительно 200-300 ° C) охлаждается ниже 80 ° C с помощью вертикального охладителя или системы воздушного охлаждения для предотвращения вторичной карбонизации (CAO Co₂ → Caco₃). Извлеченный горячий воздух можно подавать в систему кальцинирования для утилизации. Обработка отходов газа После удаления пыли циклона и пакета выхлопный газ в печи частично восстанавливается для использования в химической или пищевой промышленности, а остальные сбрасываются в соответствии со стандартами выбросов. 4) Обработка готовой продукции Сокрушение и классификация Охлажденные извески измельчаются до 1-10 мм (размер частиц, регулируемый на основе применения) с использованием дробилки с двойной рукой или дробилкой. Скрининг вибрации используется для выбора различных спецификаций продукта (например, грубых гранул для изготовления стали, тонкий порошок для защиты окружающей среды). Хранение и упаковка Готовые изделия хранятся на герметичных складах, чтобы предотвратить влажность и карбонизацию. Некоторые продукты могут быть связаны с БРИКЕТАМИ или упакованы в сумки (специальная упаковка требуется для пищевой лайма). (2). Кейп -оборудование. Выбор оборудования Обрабатывать общее оборудование и функции Древная дробилка из сырья, ударная дробилка, грубая до средней раздавливы, обработка больших комков известняка Кальцинирующая печь с кальцинированной печи, двойной камеры плиты, ротационная печь с валом луча имеет высокую мощность (более 1000 тонн/день), в то время как печь для вала обладает высокой тепловой эффективностью Система охлаждения вертикальное охлаждение, конвейер с воздушным охлаждением быстро Система удаления пыли Циклоновое коллектор пыли, очистка выхлопных газов в мешках для удовлетворения требований к окружающей среде (3). Ключевые моменты управления процессом Качество сырья: содержание Caco₃ ≥ 95%, sio₂ al₂o₃ ≤ 2%. Температура кальцинирования: слишком высокая приведет к перегоревшему сжиганию (сниженная активность уплотнения), слишком низкая приведет к недостаточным сжиганию (остаточный како). Выбор топлива: топливо с низким содержанием серы (содержание серы Требования к окружающей среде: излучение пыли ≤ 10 мг/м³, CO₂ можно рассмотреть для захвата и использования (технология CCUS). 3. Активное производство извести: как систематически улучшить качество продукта? Active Lime (CAO) является жизненно важным сырью для современной промышленности. Его качество напрямую влияет на эффективность процесса и качество продукции в ключевых областях, таких как создание стали, десульфуризация окружающей среды и химическое производство. Поскольку промышленные технологические требования продолжают расти, систематическое улучшение качества активных продуктов извести стало ключевым направлением отрасли. (1). Выбор сырья В активированной линии производства извести, выбор соответствующего известнякового сырья требует всестороннего рассмотрения его химического состава, физических свойств и фактических условий производства. Во-первых, содержание Caco₃ из известняка должно быть как можно более высоким, в идеале выше 95%, чтобы обеспечить активированную известь с высокой точностью после прокалывания. Уровни примесей, такие как SIO₂ и Al₂O₃, должны строго контролироваться, что обычно требует, чтобы SIO₂ не превышал 1%, а al₂O₃ - менее 0,5%. Эти примеси реагируют с CAO при высоких температурах с образованием низкомельчащего силиката кальция или алюмината кальция, что не только снижает активность извести, но также легко вызывает кольцо или узелки, влияя на стабильность производства. Содержание вредных элементов, таких как сера и фосфор, должно быть ниже 0,03%, особенно для активированного извести, используемого при производстве стали. Чрезмерное содержание серы может напрямую повлиять на качество стали. С точки зрения физических свойств, размер частиц известняка должен быть умеренным, как правило, в диапазоне 30-50 мм. Слишком большой размер частиц предотвращает достижение тепла во время прокалывания, что приводит к преждевременному сжиганию. Слишком маленький размер частиц может повлиять на вентиляцию печи и увеличить потребление энергии. Твердость и пористость известняка также требуют внимания. Умеренная твердость и пористость помогают повысить эффективность прокачки и качество готового продукта. Кроме того, минеральная структура известняка и кристалличность влияют на результаты прокаливания. Известняк с более тонкой структурой зерна, как правило, легче разложить и более активнее после прокалывания. В фактическом производстве выбор сырья должен рассматриваться в сочетании с типом печи. Роторные печи более адаптируются к размерам частиц известняка, в то время как вертикальные печи требуют более равномерного распределения частиц по размерам. Стабильность и стоимость снабжения сырья также являются важными соображениями для обеспечения долгосрочного экономического и устойчивого производства. Лабораторный анализ и промышленные испытания могут дополнительно проверить пригодность известняка, в конечном итоге выбрав сырье, которое соответствует требованиям качества и экономически жизнеспособна. (2). Предварительная обработка сырья В активной линии производства извести, процесс предварительной обработки сырья является ключевым звеном для обеспечения последующей эффективности калиляции и качества продукта. После того, как известняковое сырье добывается от шахты, их сначала нужно раздавить и экранировать. Большие кусочки известняка раздавлены дробилками, а затем раздавлены ударной дробилкой или конусовой дробилкой. Наконец, сырье раздавлено до равномерного размера частиц 30-50 мм. Этот процесс должен гарантировать, что размер частиц умерен и избегает чрезмерного раздавливания, чтобы получить слишком много порошка, потому что слишком большие частицы будут влиять на эффект прокала, а слишком мелкие частицы приведут к плохой вентиляции в печи. Внутреннее сырье оценивается и экранируется вибрирующим экраном, чтобы удалить частицы, которые слишком большие или слишком маленькие, которые не соответствуют требованиям, и в то же время отдельные примеси, такие как почва и гравия, чтобы обеспечить чистоту сырья. Квалифицированный известняк после скрининга должен пройти через процесс очистки, чтобы удалить почву и пыль, прикрепленную к поверхности путем промывания воды или чистки. Этот шаг особенно важен для улучшения чистоты сырья и снижения реакций примесей во время процесса прокала. Очищенное сырье входит в систему сушки, где вращающиеся сушилки или другое сушильное оборудование используются для управления содержанием влаги до ниже 1%. Чрезмерная влажность не только увеличивает потребление энергии прокала, но также может вызвать закупорку предварительной черты. Предварительно обработанный известняк транспортируется в силос сырья для временного хранения. В ходе этого процесса особое внимание должно быть уделено мерам по профилактике влаги и пыли, чтобы предотвратить вторичное загрязнение сырья и поглощения влаги и агломерации. Весь процесс предварительной обработки требует строгого контроля параметров на каждом этапе, чтобы гарантировать, что химический состав сырья, размер частиц и содержание влаги соответствовала требованиям кальцинирования, обеспечивая высококачественное сырье для последующего процесса кальцинирования высокого уровня. 4. Активное руководство по техническому обслуживанию производственной линии извести А Активированная линия производства извести является основным производственным объектом в стали, химическом, охране окружающей среды и других отраслях. Его стабильная работа напрямую связана с качеством продукта, эффективностью производства и экономическими выгодами. Техническое обслуживание и управление научными системами могут значительно снизить уровень отказов оборудования, продлить срок службы и снизить потребление энергии и затраты на производство. (1) Основное оборудование и приоритеты обслуживания производственной линии Активированная производственная линия извести состоит из нескольких ключевых оборудования, каждое из которых имеет свои конкретные требования и приоритеты в области технического обслуживания. Только гарантируя, что каждая ссылка поддерживается должным образом, мы можем обеспечить эффективную и стабильную работу всей производственной линии. 1). Система предварительной обработки сырья Система предварительной обработки сырья является передней частью производственной линии и в основном включает в себя дробление оборудования и экранинг. Дробляющее оборудование обычно использует дробилки челюсти, ударные дробилки или дробилки конуса, чтобы раздавить известняковое сырье до соответствующего размера частиц. Основное внимание уделяется регулярной проверке износа дробилки челюсти или головки молотка, и его необходимо заменить вовремя, когда износ с одной стороны превышает 15 мм. В то же время внимание следует уделять температуре подшипника и условий смазки. Температура подшипника должна контролироваться ниже 75 градусов по Цельсию, а смазывающая смазка должна быть пополнена или заменена регулярно. Оборудование для скрининга в основном вибрирующее экран. Необходимо проверить, поврежден ли экран каждый день. Если деформация отверстия экрана превышает 10%, ее следует заменить немедленно. Кроме того, производительность пружины демпфера также необходимо регулярно протестировать, чтобы обеспечить эффективность скрининга. 2). кальцинирующая система Система кальцинирования является основной частью активированной линии производства извести и в основном включает ротационные печи или вертикальные печи. Поддержание вращающихся печей фокусируется на механическом состоянии корпуса печи и рефрактерных материалов. Овальность тела в печи должна быть протестирована ежемесячно, а отклонение не должно превышать 0,2% от диаметра печи. Износ контактной поверхности между вспомогательным колесом и ремнем следует регулярно проверять, а зазор следует контролировать между 1-2 мм. Устройство герметизации на головке печи и хвоста в печи должно поддерживать хорошие характеристики герметизации, а скорость утечки воздуха должна контролироваться ниже 5%. Поддержание рефрактерных материалов особенно важно. Оставшаяся толщина облицовки печи не должна составлять не менее 80 мм. Когда локальные высокотемпературные точки обнаруживаются при измерении инфракрасной температуры, это часто указывает на то, что рефрактерные материалы упали и должны быть обработаны во времени. Поддержание вертикальных печей фокусируется на системе сгорания и рефрактерных материалах. Сопло горелки должна быть очищена еженедельно, чтобы предотвратить воздействие на эффективность сжигания углерода. Когда ширина трещины горячего слоя поверхностных материалов превышает 1 мм, ее необходимо заменить. Распределение температуры в печи следует контролировать посредством измерения инфракрасной температуры, а локальная разница температур не должна превышать 50 градусов по Цельсию. 3). тепловая система Термическая система включает в себя прегиторов, кулеры и различные вентиляторы и другое оборудование. В центре внимания поддержания предварительного пользователя состоит в том, чтобы предотвратить образование циклона кожи. Необходимо отключаться каждые 72 часа для очистки воздушного оружия, а накопленная толщина контролируется ниже 50 мм. Кулер должен регулярно проверять износ пластин, а износ с одной стороны не должен превышать 5 мм, в противном случае это повлияет на эффективность охлаждения. В центре внимания обслуживания вентиляторов уделяется значение вибрации и условия смазки. Значение вибрации подшипника следует контролировать ниже 4,5 мм/с, и смазывающая смазку должна быть заменена регулярно. 4). Система электрического управления Стабильная работа системы управления электрическим управлением имеет решающее значение для всей производственной линии. Шкаф управления DCS должен чистить каждый месяц, чтобы обеспечить хорошее рассеяние тепла. Температура, давление и другие датчики должны регулярно калибровать, а период калибровки не должен превышать 3 месяца. Сопротивление изоляции двигателя должно регулярно проверяться, а значение сопротивления не должно быть ниже, чем (2) Ежедневные процедуры технического обслуживания Ежедневное техническое обслуживание является первой линией защиты, которая предотвращает отказ от оборудования. Благодаря стандартизированной ежедневной проверке и обслуживанию, потенциальные проблемы могут быть обнаружены и своевременно решать, не позволяя незначительным неудачам превращаться в серьезные проблемы. 1). Ежедневное содержание проверки Систематическая проверка всей линии оборудования должна проводиться каждый день. Система обработки сырья должна проверить температуру подшипника дробилки, натяжение ремня и состояние экрана. Система кальцинирования должна регистрировать температуру подшипника вспомогательных колес на каждой стадии вращающейся печи и движения тела печи и проверить статус герметизации головки печи и хвоста печи. Тепловая система должна следить за разницей давлений предварительного пользователя, состоянием работы с более охладительной решеткой и значением вибрации вентилятора. Электрическая система должна проверить, является ли дисплей каждого прибора нормальным и находится ли рабочий ток двигателя в пределах номинального диапазона. Особое внимание должно быть уделено условиям смазки. Во всей производственной линии насчитывается около 120-200 точек смазки, и смазки должны быть заполнены или заменены регулярно в соответствии с требованиями оборудования. Высокотемпературные детали, такие как подшипники для головки печи, требуют высокотемпературной смазки, а для обычных деталей можно использовать смазку на основе лития. Сумма и цикл смазки наполнения должны строго соответствовать требованиям Руководства по оборудованию. Слишком много или слишком мало повлияет на жизнь оборудования. 2). Мониторинг ключевых параметров Несколько ключевых параметров должны контролироваться в повседневной работе. Осевое движение вращающейся печи следует контролировать в пределах плюс или минус 5 мм и достигается путем регулировки угла наклона вспомогательного колеса. Диапазон колебаний моторного тока не должен превышать 10% от номинальной стоимости. Аномальные флуктуации часто указывают на механическую блокировку или электрическое разрушение. Содержание кислорода в выхлопном газе следует поддерживать между 2-5%. Если слишком высоко, это указывает на то, что система протекает; Если слишком низко, это может быть неполным. 3). Обрабатывать общие проблемы Некоторые общие проблемы, возникающие в ежедневном обслуживании, должны своевременно решать. Если обнаружено, что размер частиц разряда дробилки стал больше, то может случиться так, что головка молотка или челюстная пластина чрезмерно изношен и необходимо проверить и заменять. Когда неравномерный контакт между вращением колеса печи и вспомогательным колесом вызывает ненормальный шум, корпус печи может быть отклонен и требует калибровки с помощью лазерного центрирующего прибора. Разница давления коллекционера пыли внезапно увеличивается. Сумка для фильтров может быть повреждена и должна быть остановлена ​​для проверки и замены. (3) Регулярный план технического обслуживания В дополнение к ежедневному обслуживанию, регулярное техническое обслуживание является необходимой мерой для обеспечения долгосрочной стабильной работы оборудования. Согласно глубине и масштабу обслуживания, его можно разделить на ежемесячное обслуживание и ежегодный капитальный ремонт. 1). Ежемесячное обслуживание Ежемесячные проверки в основном направлены на ношение деталей и ключевых компонентов. Рефрактерные материалы должны быть всесторонне проверены. Оставшаяся толщина роторной облицовочной облицовки должна составлять не менее 50% от исходной толщины. Если ширина трещины вертикальных печи с рефрактерными кирпичами превышает 1 мм, ее необходимо лечить. Система трансмиссии должна проверить взаимодействие с передачей редуктора, а область контакта должна достигать более 60%. Отклонение выравнивания связи должно контролироваться в пределах 0,05 мм/метра. Сопротивление изоляции двигателя должно быть проверено, а значение не должно составлять менее 100 мэгох. Во время ежемесячного обслуживания системы смазки смазочное масло должно быть полностью заменено, а цепь масла должна быть очищена. Элементы фильтра гидравлической системы должны быть заменены, а качество масла должно соответствовать стандарту NAS 8. Электрическая система должна проверить, являются ли клеммы проводки свободными и квалифицировано ли сопротивление заземления. 2). Ежегодный капитальный ремонт Ежегодный капитальный ремонт - это время для проведения комплексного пересмотра производственной линии. Степень изгиба корпуса печи должна быть испытана с помощью лазерной выпрямления, а отклонение не должно превышать 0,1 ‰ от длины печи. Причитель должен быть заменен на износостойкую подкладку циклона. Рекомендуется использовать керамические износостойкие материалы, а срок службы может достигать 5 лет. Электрическая система должна пройти комплексное тестирование, включая тестирование кабельной изоляции, тестирование модуля управления и т. Д. Во время капитального ремонта необходимые ремонтные работы и обновления также будут выполнены на оборудование. Если трехуровневый предварительный пользователь обновляется до пятиуровневого предварительного пользователя, тепловая эффективность может быть увеличена на 25%; Обычный кулер может быть преобразован в охладителя с толканием, эффективность охлаждения может быть увеличена на 40%. Хотя эти ремонтные работы имеют большие одноразовые инвестиции, они имеют значительные долгосрочные выгоды. 3). Управление запасными частями Управление запасными частями является основой для обеспечения плавного обслуживания. Ношение деталей, таких как дробилки, и решетчатые пластинки, должны храниться в надлежащем запасе и приобретать заранее в соответствии с сроком службы. Способные запасные части, такие как огнеупоры, должны быть заказаны за 3-6 месяцев, чтобы они могли быть доставлены вовремя во время технического обслуживания. Подробные записи о входе и выходе должны быть установлены для всех запасных частей, и должен быть реализован принцип First-In. Благодаря научному ежедневному обслуживанию и регулярному техническому обслуживанию частота отказа оборудования активированной производственной линии извести может быть уменьшена более чем на 40%, срок службы оборудования может быть продлен на 30%, а потребление энергии может быть уменьшено на 15%. Предприятия должны создать систему управления здравым обслуживанием, сформировать управление с закрытым контуром, смазывание, смазывание, капитальный ремонт, анализ и другие аспекты, а также постепенно вводить интеллектуальные методы технического обслуживания, такие как системы предсказательного обслуживания, цифровые двойные технологии и т. Д., Для дальнейшего повышения эффективности обслуживания и точности. Только поддержав оборудование, мы можем обеспечить долгосрочную стабильную и эффективную работу производственной линии и создать максимальное значение для компании. 5.common Устранение неполадок активной линии производства извести Как промышленная система для непрерывного производства, активированная линия производства извести неизбежно столкнется с различными сбоями во время долгосрочной эксплуатации. Своевременная и точная диагностика и обработка этих разломов являются ключом к обеспечению стабильного производства и сокращении потерь простоя. (1) Обработка разломов системы предварительной обработки сырья 1). Блокировка дробилки Симптомы неудачи: Ненормальное увеличение тока (превышение 15% от номинальной стоимости) Размер не единственного разряда или полностью прерван Увеличение вибрации оборудования в сопровождении ненормального шума Анализ причин: Размер частиц подачи слишком велик (максимум максимум конструкции оборудования) Содержание влаги материала слишком высокое (> 5%) Иностранное дело застряло в сокрушительной камере Тяжелый износ молотка/челюсти приводит к снижению эффективности дробления Меры лечения: Немедленно выключите и отключите питание Очистите камеру дробления, осмотрите и удаляйте посторонние предметы Проверьте состояние изношенных частей. Головка молотка имеет одну сторону, которую носят более 15 мм, и ее нужно заменить. Отрегулируйте кормление устройства, чтобы убедиться, что размер частиц материала составляет ≤ 80% от проектного значения Предварительно сушить влажный материал Рекомендации по профилактике: Установите металлоискатели и устройства для удаления железа Установить систему отбора проб для кормления размера частиц (раз в 2 часа) Установите автоматическое устройство защиты от перегрузки 2). Экран вибрации поврежден Симптомы неудачи: Большой частичный материал появляется в нижнем расцвете Траектория аномального движения тела сита Снижение эффективности скрининга Решение: Немедленно остановите машину и замените экран (когда поврежденная область превышает 10%) Отрегулируйте натяжение устройства, чтобы убедиться, что ошибка плоскостности установки экрана ≤3 мм Проверьте жесткость демпфирующей пружины и замените деформированную пружину (2) Устранение неполадок разломов системы кальцинирования 1). Отклонение роторной печи. Типичная производительность: Неровное износ на поверхности контакта между ремнем и вспомогательным колесом Осевое движение тела печи превышает ± 5 мм Ток движения двигателя колеблется циклически Шаги обработки: Используйте лазерный центрирующий прибор для обнаружения прямолинейности тела печи (отклонение> 3 мм/м необходимо скорректировать) Корректируется с помощью поддерживающего устройства регулировки ролика (каждый угол регулировки ≤0,5 °) Проверьте состояние износа колесной подушки (зазор> 3 мм необходимо заменить) Повторно настроить давление гидравлического передачи до 1,8-2,2 МПа Ключевые технические параметры: Овальность тела в печи ≤0,2%D (D диаметр в печи) Температура подшипника ролика ≤65 ℃ Зазор между колесами и пластинкой 1,5-2,5 мм 2). Узелки в печи с валом (материал для висящего стенки печи) Характеристики неисправности: Увеличение сопротивления в печи (разность давления> 30% от нормального) Активность извести, выходящая из печи, внезапно упала ниже 280 мл Измерение температуры инфракрасной температуры показывает локальную площадь высокой температуры План реагирования на чрезвычайные ситуации: Уменьшить производство на 20-30% Увеличьте температуру в зоне прокала на 50-80 ℃ Вставьте в работу вибрационное устройство стенки печи (частота, настраиваемая до 8-10 Гц) Остановите печь для ручной очистки, если необходимо (требуется защита СО) Фундаментальные решения: Контролировать содержание sio ˇ al ˇ o в сырье до ≤2,5% Оптимизировать угол горелки (уместный наклон 5-8 °) Улучшить процесс предварительной гомогенизации сырья (3) обработка разломов тепловой системы 1). Закусочная Вывески неудачи: Ненормальное увеличение отрицательного давления системы (> 6500pa) Температура нижнего циклона резко упала Мобильность материала ухудшается Процесс аварийной обработки: Перестаньте кормить немедленно Включите систему блокировки воздушной пушки (циклическое действие каждые 15 минут) Используйте водяной пистолет высокого давления (давление> 10 МПа) для дистанционной очистки Проверьте, деформирована ли коробка разбрасывателя (если деформация превышает 5 мм, ее необходимо заменить) Профилактическое обслуживание: Проверьте образование кожи циклона в каждой сдвиге Управляйте температурой выхлопного газа хвоста в печи ≤350 ℃ Оптимизировать состав сырья (избегайте обогащения минералов с низкой точкой). 2). Распределитель прохладно Общие типы проблем: Пластина решетки решетки: она проявляется в коротком замыкании охлаждающего воздуха и повышением температуры разряда Гидравлическая система потеря давления: аномальная скорость бега решетки. Разрывы цепи передачи: оборудование полностью останавливается План лечения: Стандарт замены пластины Обслуживание гидравлической системы: Температура масла контролируется при 35-55 ℃ Цикл замены элемента фильтра ≤200 часов Регулировка натяжения цепи: провисание ≤ 2% центрального расстояния (4) Отказ системы электрического управления 1). Системный сигнал DCS аномальный Проблема производительности: Значение отображения прыгает или замораживает Задержка выполнения управления инструкцией Совместное прерывание связи Стадии диагностики: Проверьте заземление слоя сигнального провода (сопротивление ≤4 Ом) Статус рабочего тестового канала изолятора Проверьте выход датчика (отклонение сигнала 4-20 мА ≤1%) Проверьте качество питания системы управления (колебания напряжения ≤ ± 10%) 2). Моторные обмотки перегреваются Процесс обработки: Немедленно остановите машину и измерьте сопротивление изоляции (квалифицировано ≥100 МОм) Проверьте систему охлаждения: Мотор с воздушным охлаждением: очистите пыль, накопленную в воздуховоде Мотор с водой: проверьте давление воды (≥0,2 МПа) и скорость потока Проверьте механическую нагрузку: Отклонение выравнивания связей ≤0,05 мм Зазора подшипника соответствует стандарту (5) Принципы обработки системных разломов 1). иерархический механизм ответа на разлом Отказ 1 -го уровня (риск отключения по всей линии): активируйте команду аварийных средств в течение 15 минут Отказ уровня 2 (частичное закрытие): разработать план лечения в течение 2 часов Отказ 3 уровня (операция может быть поддержана): включен в следующий план обслуживания 2). Анализ основной причины (RCA) Примените метод анализа 5 -то, почему для повторяющихся разломов: Почему это произошло? → Прямая причина Почему это не было обнаружено? → Обнаружение дефектов системы Почему бы не предотвратить это? → Loofololes системы управления 3). Управление чрезвычайными запасными частями Инвентаризация безопасности критически важных запасных частей (например, уплотнения головных печей, наборы гидравлических клапанов) Создать региональный альянс обмена запасными частями Продвигать стандартизированные запасные части (уменьшить долю специальных деталей) (6) Интеллектуальная неисправность технологии раннего предупреждения 1). Система мониторинга в режиме онлайн Анализ вибрации: захватить дефекты раннего подшипника (предупреждение о 3-6 месяцах до неудачи) Мониторинг термической визуализации: идентифицируйте отпадающий рефрактерный материал (тревога с разницей температур> 50 ℃) Акустическое эмиссионное тестирование: обнаружено сигнал распространения трещин 2). Цифровые двойные приложения Симулируйте через виртуальную модель: Распределение напряжения оборудования Носить тенденцию Путь распространения разломов 6. Кретен, задавая вопросы об активной линии производства извести Q1: Каков оптимальный диапазон размеров частиц для известнякового сырья? A: Как правило, это должно быть между 10-40 мм. Частицы, которые слишком большие (> 50 мм), приведут к неполному кальцинированию, в то время как частицы, которые слишком малы ( Ротари печь: 15-35 мм Вертикальная печь: 20-40 мм Q2: Как обрабатывать высокое содержание грязи в сырье? A: Рекомендуются следующие меры: ① Установите шайбу с барабанной каменной (эффективность удаления грязи может достигать 80%) ② Добавить предварительное экран с вибрирующим экраном (сетка 3-5 мм) ③ контролировать дренаж дождевой воды со складского двора (чтобы избежать вторичного загрязнения) Q3: Каковы возможные причины больших колебаний в извести? A: Следующие факторы необходимо исследовать: ① Факторы сырья: колебания содержания Caco₃> 3%, внезапное увеличение SIO₂ ② Тепловые параметры: колебания температуры в зоне кальцинирования> ± 30 ° C ③ Скорость охлаждения: извести, покидающая печь, не охлаждает до 100 ° C в течение 90 секунд Q4: Как следует обрабатывать чрезмерный свободный оксид кальция (F-CAO) в готовом продукте? A: Контроль на этапах: Краткосрочный: повысить температуру прокала на 20-30 ° C и продлить время пребывания на 10% Долгосрочный: оптимизирование соотношения сырья (контрольное содержание MGO Q5: Инвертор часто сообщает о разломах перегрузки? A: Решите эти проблемы в этом порядке: Проверьте моторную изоляцию (≥100 МОм) Тестовый сигнал обратной связи энкодера (отклонение Оптимизируйте время ускорения и замедления (> 30 с, рекомендованные для запуска тяжелой нагрузки). Q6: Как следует обрабатывать тревогу концентрации CO (> 50 млрд) в печи? A: Аварийные процедуры: Немедленно активируйте аварийную вентиляцию (объем воздуха ≥ 20 м³/мин) Эвакуировать персонал и проверять уровень кислорода (не входите, если уровень кислорода Проверьте утечки газопровода (метод обнаружения мыла и утечки воды) Q7: Как я могу предотвратить рефрактерный коллапс во время технического обслуживания? A: Требуемые процедуры: ① Убедитесь, что печь полностью охлаждается (внутренняя температура ② Используйте опорные рамки (расстояние ≤ 1,5 м) ③ Строго запрещает одновременное удаление более трех соседних рефрактерных кирпичей Q8: Как сократить потребление угля? (В настоящее время> 120 кг стандартного угля на тонну) A: Рекомендуемые варианты модификации: Добавить пятиэтапный предварительный пользователь (повысить тепловую эффективность на 25%) Установите устройство для восстановления тепла в печи (сохранить уголь на 8-12%) Используйте горелку с низким содержанием нокса (сэкономьте топливо на 5% и сократите выбросы NOx) Практический совет Установить библиотеку кода неисправности: Оцифровать исторические недостатки и решения для быстрого поиска. Управление классификацией запасных частей: категория A запасные части (например, печи основных редукторов) должны храниться на месте, в то время как запасные части категории C можно приобрести на переговорах. Еженедельные технические семинары: анализировать еженедельные недостатки и разрабатывать превентивные меры