Какое оборудование необходимо для полной установки линии по производству цемента?

Полный линия по производству цемента требуется семь основных категорий оборудования: системы дробления и транспортировки сырья, мельницы для измельчения сырьевой муки, силосы для смешивания и гомогенизации, вращающиеся печи для производства цемента, системы охлаждения клинкера, оборудование для установки по измельчению клинкера, а также системы пылеулавливания и контроля выбросов. Каждая категория содержит несколько специализированных машин, которые должны быть правильно подобраны по производительности, пропускной способности и температурным характеристикам, чтобы сформировать функциональную и эффективную производственную линию.

В этой статье представлен структурированный список оборудования линии по производству цемента с техническими характеристиками, контекстом процесса и данными о производительности, охватывающими как сухой процесс, так и стадию помола клинкера, чтобы помочь инженерам и руководителям проектов, планирующим новые установки или расширения.

Оборудование для дробления и предварительной гомогенизации сырья

Первая очередь линии по производству цемента перерабатывает добытый из карьеров известняк, глину, железную руду и другие корректирующие материалы обычных размеров, иногда превышающих 1000 мм — до размера корма, подходящего для измельчения сырой муки, обычно ниже 25 мм . Стандартными являются две или три стадии дробления в зависимости от твердости сырья и начального гранулометрического состава.

Первичное и вторичное дробильное оборудование

• Одновальная молотковая дробилка или двухвальная молотковая дробилка — первичная дробилка известняка; крупность сырья до 1000 мм, выход обычно до 70 мм; Производительность варьируется от 200 т/ч до более 2000 т/ч для крупных линий.
• Ударная дробилка — вторичное дробление для более твердых материалов или там, где требуется более строгая градация производительности; производит продукцию толщиной менее 25 мм с хорошими характеристиками формы
• Щековая дробилка — используется для твердых и абразивных материалов, таких как корректирующие компоненты из железной руды; прочная конструкция, подходящая для высокоабразивной подачи
• Ленточные конвейеры и пластинчатые питатели — транспортировка материала между стадиями дробления и в склад предварительной гомогенизации; ширина ленты от 800 мм до 2400 мм в зависимости от мощности
• Круглый или продольный склад предварительной гомогенизации со штабелеукладчиком-реклаймером. — смешивает измельченный известняк для достижения химической консистенции со степенью гомогенизации, обычно превышающей 10:1 перед сырым измельчением

Оборудование для измельчения и смешивания сырой муки

Измельчение сырой муки снижает измельченность смешанного сырья до крупности, обычно ниже Остаток 12% на сите 90 микрон. , подготовка сырья для вращающейся печи. Это один из самых энергоемких этапов линии производства цемента, потребляющий От 15 до 25 кВтч на тонну сырой муки в зависимости от используемой технологии измельчения.

• Вертикальная валковая мельница (ВРМ) — доминирующее решение для измельчения сырья на современных линиях; объединяет измельчение, сушку и классификацию в одном агрегате; удельная потребляемая мощность 14–18 кВтч/т сырой муки ; производительность от 100 т/ч до 600 т/ч
• Шаровая мельница с роликовым прессом предварительного измельчения — альтернативная система, используемая там, где VRM не является предпочтительным; роликовый пресс снижает удельную потребляемую мощность контура шаровой мельницы на 20–30 %.
• Ротационная сушилка — требуется, когда сырье превышает 8% поверхностной влажности ; предварительная сушка сырья перед измельчением для поддержания эффективности мельницы
• Воздушный классификатор/сепаратор — отделяет мелкий продукт согласно спецификации от грубого возврата в системах измельчения замкнутого цикла.
• Бункер CF (смесительный бункер непрерывного действия) или многокамерный бункер-смеситель. — гомогенизирует сырье после измельчения; достигает химического стандартного отклонения по CaO ниже ±0,2% в хорошо функционирующих системах

Вращающаяся печь Оборудование для производства цемента и система подогрева

Вращающаяся печь — это тепловое сердце любой линии по производству цемента. Оборудование для производства цемента вращающейся печи преобразует сырьевую муку в клинкер посредством серии химических реакций при максимальных температурах от 1350°С до 1450°С внутри зоны горения. Современные линии сухого процесса объединяют печь с многоступенчатым циклонным подогревателем и устройством предварительного обжига для максимизации энергоэффективности.

Компоненты основной печи

• Подогреватель подвески (от 4 до 6 ступеней циклона) — предварительно нагревает сырую муку от температуры окружающей среды примерно до 900°С использование печных отходящих газов; каждая дополнительная ступень циклона восстанавливает дополнительно от 60 до 80 ккал/кг тепла клинкера.
• Линейный декарбонизатор (ILC) или отдельный декарбонизатор (SLC) — завершается до от 90 до 95% прокаливания перед печью, что снижает тепловую нагрузку печи и позволяет использовать альтернативные виды топлива с долей замены до 80%.
• Вращающаяся печь — центральный тепловой реактор; современные печи NSP (новый подвесной подогреватель) обычно имеют диаметр от 4,0×60 м до 6,4×95 м, производя От 2000 до 10 000 тонн клинкера в сутки
• Горелка печи — горелка многоканальная, предназначенная для впрыска первичного воздуха, угля и альтернативного топлива; расход первичного воздуха обычно составляет от 6 до 12% от общего количества воздуха для горения.
• Система привода печи — главная передача, шестерня и вариатор; вспомогательный привод, необходимый для аварийного вращения и технического обслуживания
• Система огнеупорной футеровки — кирпичи и бетонные изделия для конкретных зон; В зоне обжига обычно используются магнезиально-шпинельные или доломитовые кирпичи, рассчитанные на температуру 1700°C.

Типичный выход клинкера в зависимости от размера вращающейся печи для современных цементных линий сухого процесса NSP

Охлаждающее оборудование для клинкера

Клинкер выходит из вращающейся печи примерно через от 1200 до 1350°С и должен быть быстро охлажден до температуры ниже 100°С перед хранением, транспортировкой и измельчением. Скорость охлаждения напрямую влияет на минералогию и измельчаемость клинкера — плохо охлажденный клинкер с крупными кристаллами алита труднее измельчается и дает менее прочный цемент.

• Колосниковый охладитель (третье поколение) — отраслевой стандарт для современных линий; охлаждающий воздух подается через решетки и рекуперируется в качестве вторичного и третичного воздуха для печи и декарбонизатора; тепловой КПД выше 75% ; мощности до 14 000 т/сутки
• Клинкерная дробилка (валковая или молотковая дробилка) — встроен в выпускное отверстие охладителя для разбивания негабаритных кусков клинкера перед транспортировкой
• Конвейер для клинкера или конвейер для стальных пластин — транспортирует горячий клинкер из холодильника в зал хранения клинкера; рассчитан на температуру до 250°C на входной стороне
• Купол для хранения клинкера или крытый зал — обычно рассчитан на от 7 до 30 дней производственного буфера; оснащен реклаймером для контролируемой подачи на цементную мельницу

Оборудование для измельчения клинкера

Установка по измельчению клинкера представляет собой заключительную стадию измельчения, на которой клинкер, гипс и дополнительные вяжущие материалы (СКМ) измельчаются для получения готового цемента. На этот этап приходится От 30 до 40% от общего потребления электроэнергии на линии по производству цемента, что делает выбор и оптимизацию оборудования критически важными для эффективности работы.

Вспомогательное оборудование цеха помола клинкера включает сепараторы цемента (высокоэффективные классификаторы третьего поколения), охладители цемента (для систем VRM и роликовых прессов), силосы для хранения цемента (обычно От 5 000 до 50 000 тонн емкость на силос), а также упаковочные машины или системы массовой загрузки для отправки.

Оборудование для подготовки топлива и обжига

Вращающаяся печь для производства цемента требует непрерывной и точно дозированной подачи топлива. Уголь является доминирующим топливом в большинстве регионов, хотя все чаще используются природный газ, мазут и альтернативные виды топлива. Полная система подготовки топлива является обязательной частью технологического оборудования линии по производству цемента.

• Угольная мельница (шаровая мельница или ВРМ) — измельчает сырой уголь до крупности Остаток от 2 до 8% на сите 90 микрон ; интегрирована с системой инертного газа и взрывозащищенным исполнением
• Система хранения и дозирования угольной пыли — герметизированные силосы для угольной пыли с гравиметрическими питателями; для поддержания стабильной работы печи необходима точность ±0,5%.
• Альтернативное оборудование для подготовки топлива — измельчители, сушилки и конвейеры для отходов топлива (RDF), биомассы, шин и промышленных отходов; разработан в соответствии со спецификациями питания горелок печи

Системы сбора пыли и контроля выбросов

Сбор пыли является неотъемлемой частью каждого этапа линии по производству цемента — не только для соблюдения экологических требований, но также для восстановления продукта и защиты оборудования. Современные цементные заводы должны соответствовать нормам выбросов, обычно ниже 30 мг/Нм³ твердых частиц в торговых точках, при этом во многих юрисдикциях теперь установлены ограничения ниже 10 мг/Нм³ .

• Электрофильтр (ЭФ) — используется на выходе из печи/сырьевого цеха газовых потоков с высокой запыленностью; обрабатывает объемы газа до 1 500 000 Нм³/ч; эффективность сбора выше 99,5%
• Рукавный фильтр (тканевый импульсно-струйный фильтр) — применяется на вентиляционных отверстиях клинкерных холодильников, цементных заводов и пунктах перевалки материалов; достигает концентрации пыли на выходе, как правило, ниже 10 мг/Нм³
• Циклонные пылесборники — предварительные сепараторы перед ЭФ или рукавными фильтрами для снижения загрузки пыли на входе и продления срока службы фильтрующего материала.
• Система DeNOx (SNCR или SCR) — селективное некаталитическое или каталитическое восстановление для соблюдения требований по выбросам NOx; SNCR снижает выбросы NOx на от 30 до 60% путем впрыскивания мочевины или аммиака в декарбонизатор

Типовое распределение электрической энергии по этапам технологического оборудования линии производства цемента

О Цзянсу Haijian Co., Ltd.

Цзянсу Хайцзян Ко., Лтд. была основана в 1970 году и реструктурирована в провинциальное частное акционерное общество в 2003 году. В настоящее время в компании работает более 300 человек , при этом инженерно-технический персонал составляет 25% от общей численности рабочей силы. Он охватывает территорию 100 000 м² с площадью здания 55 000 м².

Компания обладает передовыми производственными мощностями, включая вертикальные токарные станки диаметром 2,5–10 м, зубофрезерные станки диаметром 2–8 м, токарные станки напольного типа диаметром 5×16 м и 7×20 м, мостовые краны грузоподъемностью 10–150 т, листопрокатные станки 30–120 м, газовые печи отжига размером 6,5×6,5×18 м, системы автоматической сушки и напыления. стенды — всего 500 единиц/комплектов различного оборудования .

Как профессионал Китайский производитель и компания технологического оборудования линии по производству цемента , Jiangsu Haijian предоставляет профессиональное оборудование для производства цемента, оборудование для сжигания твердых промышленных отходов, а также оборудование для горнодобывающей и металлургической промышленности. Компания является крупным производственным предприятием, ключевым системообразующим предприятием и основной экспортной базой для цементного, энергетического, экологического, металлургического и горнодобывающего оборудования в Китае — с независимыми правами на импорт/экспорт и разрешением на выполнение генерального подряда для иностранных проектов.

Часто задаваемые вопросы