Как работает линия по производству цемента? Полное руководство

А линия по производству цемента — это интегрированная система оборудования и процессов, которая превращает необработанный известняк, глину и другие минералы в готовый цемент — один из самых фундаментальных строительных материалов на земле. Основной ответ на то, как это работает: сырье добывается, измельчается, смешивается, предварительно нагревается и обжигается до 1450°С во вращающейся печи для получения клинкера, который затем охлаждают, измельчают с гипсом и упаковывают в цемент. Глубокое понимание каждого этапа имеет важное значение для инженеров, групп по закупкам и инвесторов, оценивающих оборудование цементного завода, планирование мощностей и модернизацию энергоэффективности.

Компания Jiangsu Haijian Co., Ltd, основанная в 1970 году и реструктурированная в провинциальное частное акционерное предприятие в 2003 году, накопила более пяти десятилетий практического опыта производства оборудования для производства цемента, систем сжигания твердых промышленных отходов, а также горнодобывающего и металлургического оборудования. Имея штат из более чем 300 специалистов, 25% из которых являются инженерно-техническими работниками, и производственную базу, охватывающую 100 000 м² Компания является крупным системообразующим предприятием и основной экспортной базой цемента, энергетики, оборудования для защиты окружающей среды, а также металлургического и горнодобывающего оборудования в Китае.

Мировое производство цемента достигло примерно 4,1 миллиарда тонн в 2023 году и спрос продолжает расти вместе с урбанизацией в Азии, Африке и Латинской Америке. Для операторов заводов и разработчиков проектов эффективность каждого этапа процесса производства цемента напрямую определяет качество продукции, эксплуатационные расходы и воздействие на окружающую среду.

Контент

1 Полный процесс производства цемента: этап за этапом
2 Сухой процесс против мокрого: почему современные предприятия выбирают сухой процесс
3 Оборудование основного цементного завода: функции и критерии выбора
4 Проектирование линии по производству клинкера: планирование мощности и ключевые показатели
5 Стратегии энергосбережения и снижения выбросов углерода на современных цементных заводах
6 Аctive Lime Production Line: A Value-Adding Adjacent Process
7 Краткое описание этапов производства цемента: что должен знать каждый разработчик проекта
8 Часто задаваемые вопросы

Полный процесс производства цемента: этап за этапом

процесс производства цемента состоит из шести основных этапов. Каждый из них взаимозависим: узкое место или отклонение качества на любом этапе распространяется на весь последующий процесс, влияя на прочность клинкера, эффективность измельчения и конечную марку цемента.

Этап 1: Добыча и дробление сырья

Известняк представляет собой 75–80% исходного сырья. Его добывают, подвергают дробеструйной обработке и транспортируют в дробилки первичного дробления (щековые или молотковые), которые уменьшают размер частиц с более чем 1000 мм до менее 25 мм. Вторичное дробление дополнительно уменьшает размер материала до размера менее 12 мм для эффективного предварительного смешивания. Химический состав известняка — особенно CaO, SiO₂, Al₂O₃ и Fe₂O₃ — необходимо постоянно контролировать с помощью онлайн-анализаторов, чтобы поддерживать коэффициент насыщения известняка (LSF) в целевом диапазоне.

Этап 2: Приготовление и гомогенизация сырой муки

Дробленое сырье измельчают в сырую муку крупностью примерно Остаток 12–15% на сите 90 микрон. с использованием вертикальных валковых мельниц (ВРМ) или шаровых мельниц. Затем сырьевая мука смешивается в больших бункерах для гомогенизации (обычно емкостью 5 000–20 000 м³) с использованием псевдоожижения сжатым воздухом для достижения коэффициента вариации содержания CaCO₃ ниже 1,0%. Постоянный химический состав сырьевой муки является единственным наиболее важным фактором в производстве однородного высокопрочного клинкера.

Этап 3: Предварительный нагрев и предварительный обжиг

В современном цементный завод сухим способом Сырая мука проходит через многоступенчатый циклонный подогреватель (обычно от 4 до 6 ступеней), где она поглощает тепло от выхлопных газов печи, достигая температуры 850–900°С перед входом в предварительный декарбонизатор. Прекальцинатор разлагается примерно 85–95% карбоната кальция (прокаливание) перед входом в печь, что значительно снижает тепловую нагрузку на вращающуюся печь и позволяет повысить производительность. Только на этом этапе достигается наиболее значительный прирост эффективности в современном производстве цемента по сравнению с более старыми мокрыми и полусухими процессами.

Этап 4: Обжиг клинкера во вращающейся печи

вращающаяся печь для цемента Процесс сжигания является термическим сердцем всей производственной линии. Материал проходит через печь — обычно длиной 60–90 метров и диаметром 4–6 метров — при вращении со скоростью 1–4 об/мин. Зона горения достигает 1400–1500 °С , что позволяет образовывать четыре ключевых минерала клинкера: алит (C₃S), белит (C₂S), алюминат (C₃A) и феррит (C₄AF). Термический КПД печи, состав топлива и срок службы огнеупорной футеровки являются доминирующими факторами, влияющими на качество клинкера и себестоимость производства. Альтернативные виды топлива, включая топливо, полученное из отходов (RDF), биомассу и побочные продукты промышленности, могут заменить до 30–60% тепловой энергии в оптимизированных печах, что значительно снижает выбросы углекислого газа.

Этап 5: Охлаждение клинкера

Горячий клинкер выходит из печи при температуре выше 1200°C, и его необходимо быстро охладить до температуры ниже 1200°C. 100°С для безопасной транспортировки и хранения. Современные колосниковые охладители восстанавливаются 70–75% тепла клинкера по мере того, как вторичный и третичный воздух возвращается в печь и печь предварительного обжига соответственно. Скорость охлаждения напрямую влияет на измельчаемость клинкера и соотношение аморфной и кристаллической свободной извести — быстрое охлаждение неизменно связано с лучшими характеристиками цемента.

Этап 6: Измельчение и отправка цемента

Охлажденный клинкер измельчают 3–5% гипс (для регулирования времени схватывания) и потенциально дополнительные вяжущие материалы (SCM), такие как шлак, летучая зола или известняковый наполнитель. цементный завод по измельчению На этапе используются шаровые мельницы, вертикальные валковые мельницы или роликовые прессы. Конечная крупность цемента, измеряемая по площади поверхности по Блейну, обычно составляет от 300–450 м²/кг в зависимости от типа цемента. Готовый цемент хранится в силосах и отправляется в автоцистернах или в мешках.

Линия по производству цемента: обзор технологического процесса

Последовательная технологическая цепочка современной линии по производству цемента от добычи до отправки.

Каждый этап линии по производству цемента тесно связан с предыдущим — производительность любого узла напрямую определяет производительность и качество последующих этапов. Переход от старого мокрого процесса к современному цементный завод сухим способомs Использование подогревателей и печей предварительного обжига стало наиболее значительным улучшением в отрасли, сократив удельное потребление тепла с более чем 5500 кДж/кг клинкера до уровня ниже 3000 кДж/кг в оптимизированных установках. Понимание этого процесса имеет основополагающее значение для любого, кто оценивает оборудование цементного завода или планирует новую линию по производству клинкера.

Сухой процесс против мокрого: почему современные предприятия выбирают сухой процесс

цементный завод сухим способом стал глобальным стандартом для новых установок, на долю которого приходится более 90% мировых мощностей по производству цемента строится с 2000 года. Контраст со старым мокрым процессом разительный и поучительный.

Таблица 1. Сравнение основных характеристик — цементный завод по сухому и мокрому способу производства
Параметр	Сухой процесс (современный)	Мокрый процесс (устаревший вариант)
Теплопотребление (кДж/кг клинкера)	2900 – 3200	5000 – 6500
Содержание влаги в корме (%)	< 1%	30 – 40%
печь Length (m)	60 – 90	150 – 230
CO₂ на тонну цемента (кг)	580 – 650	800 – 950
Этапы подогревателя	4 – 6 ступеней циклона	Нет
Подходит для мини-цементного завода	Да (300–1000 тонн в день)	Не рекомендуется

thermal energy advantage of the dry process translates directly into lower fuel costs and significantly reduced CO₂ emissions per ton of cement produced. A мини цементный завод Работая по технологии сухого процесса с производительностью 500 тонн в день, можно достичь экономической эффективности производства, которая была просто недоступна для установок мокрого процесса малой мощности. Для новых проектов на развивающихся рынках сухой процесс с 5-ступенчатым предварительным нагревателем теперь является принятым минимальным стандартом.

Потребление тепла по технологии производства цемента (кДж/кг клинкера)

Сравнительное потребление тепла в различных технологиях производства цемента. Более низкие значения указывают на более высокий тепловой КПД.

chart makes the energy efficiency gap between dry and wet process technologies impossible to overlook. A modern dry process plant with a 6-ступенчатый подогреватель потребляет больше, чем На 54% меньше тепловой энергии на килограмм клинкера, чем в устаревшей печи мокрого способа — разница, которая приводит к существенно меньшим расходам на топливо и выбросам CO₂ в любом масштабе. Для операторов, рассматривающих возможность модернизации завода или новых инвестиций в энергосберегающий цементный завод Переход к сухому процессу с многоступенчатым предварительным нагревом является единственным доступным техническим решением с наивысшим эффектом. Данные также показывают, что полусухой процесс занимает промежуточную позицию, часто оправданную только для существующих установок, где полный переход на сухой процесс экономически нецелесообразен.

Оборудование основного цементного завода: функции и критерии выбора

Выбор правильного оборудование цементного завода для каждого этапа так же важно, как и сама разработка процесса. Решения по выбору оборудования влияют на капитальные затраты, сложность обслуживания, доступность запасных частей и долгосрочную эксплуатационную надежность. Ниже представлен практический обзор основных категорий оборудования комплексной линии по производству цемента.

Вращающаяся печь

вращающаяся печь для цемента Система является наиболее капиталоемкой единицей оборудования на всем заводе. В современных вращающихся печах для цемента применяются трехопорные конструкции опор с фрикционными приводами, позволяющие точно регулировать скорость вращения от 0,5 до 5 об/мин. Температуру корпуса печи контролируют инфракрасные сканеры, чтобы обнаружить появление горячих точек на ранней стадии до разрушения огнеупора. Производительность современных печей варьируется от 500 тонн в день (для мини-цементных заводов) до более 10 000 тонн в день для объектов мирового масштаба. Обрабатывающие мощности Jiangsu Haijian, в том числе напольные токарные станки диаметром 7×20 м и мостовые краны грузоподъемностью до 150 тонн, позволяют изготавливать корпуса печей и опорные конструкции для всего спектра коммерческих размеров печей.

Вертикальная валковая мельница (ВРМ)

вертикальная валковая мельница для цемента Система измельчения в значительной степени вытеснила шаровые мельницы для приготовления сырьевой муки, а также, во все большей степени, для окончательного измельчения. ВРМ объединяют измельчение, сушку, классификацию и транспортировку в одном компактном блоке. Удельная потребляемая мощность на 30–40% ниже чем аналогичные схемы шаровых мельниц, что является решающим преимуществом, поскольку стоимость электроэнергии растет во всем мире. Шлак ВРМ представляет собой специализированный вариант, предназначенный для более высокой твердости и абразивности гранулированного доменного шлака, основного дополнительного вяжущего материала, используемого в рецептурах низкоуглеродистого цемента.

Роликовый пресс

Роликовый пресс работает по принципу межчастичного измельчения под высоким давлением (50–300 МПа), предварительного растрескивания частиц перед окончательным измельчением шаровой мельницы. При использовании в качестве устройства предварительного измельчения в гибридной схеме валковые прессы снижают потребление энергии шаровой мельницей на 20–30% . В некоторых установках валковые прессы работают в замкнутом контуре как автономные мельницы для окончательной обработки, поставляя готовый цемент с показателями Блейна до 400 м²/кг с более низкой удельной энергией, чем контуры шаровых мельниц при эквивалентной крупности.

Цементная мельница

Цементная мельница — обычно это двухкамерная шаровая мельница на традиционных заводах — по-прежнему широко используется благодаря своей эксплуатационной гибкости и способности производить широкий спектр типов цемента и степеней крупности на одной установке. Современные высокоэффективные сепараторы (динамические сепараторы третьего поколения) позволяют повысить производительность контура шаровой мельницы за счет 15–25% по сравнению с более старыми конструкциями центробежных сепараторов, что делает модернизацию мельниц экономически эффективным способом устранения узких мест существующих заводов по измельчению цемента.

Радар производительности оборудования: шаровая мельница, VRM и роликовый пресс

Радар нормализованных характеристик для трех доминирующих технологий измельчения цемента. Оценки относительны, а не абсолютны.

radar visualization highlights the trade-offs inherent in each grinding technology. The Вертикальная валковая мельница (ВРМ) лидирует в области энергоэффективности — ее наиболее важного аспекта в эпоху роста цен на электроэнергию — в то время как традиционная шаровая мельница сохраняет преимущества в эксплуатационной гибкости и опыте технического обслуживания для заводских бригад. Роликовый пресс занимает специализированную нишу, превосходно выступая в качестве этапа предварительного измельчения, что значительно снижает нагрузку на последующие шаровые мельницы. Для большинства инвестиций в новые заводы по измельчению цемента выбор VRM в значительной степени обусловлен преимуществом энергоэффективности, особенно если принять во внимание растущую ценность сокращения выбросов углекислого газа и энергосбережения в современных предприятиях по производству цемента. Шаровая мельница остается оправданной на предприятиях с высокими требованиями к тонкости измельчения или там, где эксплуатационные группы отдают предпочтение простоте.

Проектирование линии по производству клинкера: планирование мощности и ключевые показатели

Проектирование линия по производству клинкера начинается с трех фундаментальных решений: целевой годовой производственной мощности, выбора технологической технологии и соотношения клинкера и цемента. Эти параметры учитываются при выборе оборудования, требованиях к площади объекта и проектировании инженерной инфраструктуры. Следующие тесты отражают современные лучшие практики для линий сухого процесса.

Мини цементный завод (300–1000 тонн в день): подходит для региональных рынков с ограниченным капиталом; сухой процесс с 4-ступенчатым подогревателем; удельная теплоемкость 3100–3400 кДж/кг клинкера
Средняя мощность (1500–3000 тонн в день): наиболее распространенный масштаб для разработки новых рыночных проектов; 5-ступенчатый подогреватель с декарбонизатором; удельная теплоемкость 3000–3200 кДж/кг
Большая мощность (5 000–10 000 тонн в день): оптимизирована для экономии за счет масштаба на рынках с высоким спросом; 6-ступенчатый предпусковой подогреватель; удельная теплоемкость ниже 3000 кДж/кг; рекуперация отходящего тепла обычно встроенная

Требования к площади объекта масштабируются в зависимости от мощности. Для установки сухого процесса производительностью 2500 тонн в день обычно требуется 15–25 га , включая подъездные пути к карьерам, склады сырья, склады клинкера и объекты по отправке цемента. Коэффициент эксплуатации печи (годовые часы работы, разделенные на общее количество часов) должен быть выше 85% в хорошо управляемых операциях; ниже 80% сигнализирует о хронических проблемах с надежностью, которые значительно увеличивают эффективную стоимость тонны.

Производительность печи в зависимости от тенденции удельного теплопотребления

Аs kiln capacity increases, specific heat consumption per kg of clinker decreases due to improved thermal efficiency at scale.

trend line confirms a clear and consistent relationship: larger clinker production lines achieve lower specific heat consumption due to better surface-to-volume ratios in the rotary kiln, more efficient preheater designs, and higher throughput over fixed thermal infrastructure losses. A мини цементный завод при 300 тоннах в день работает примерно 3450 кДж/кг клинкера , в то время как линия мирового масштаба мощностью 10 000 тонн в день приближается 2820 кДж/кг — преимущество в эффективности на 18%. Этот эффект масштаба частично объясняет, почему крупные цементные группы инвестируют в меньшее количество более крупных линий, а не в несколько небольших предприятий. Однако с точки зрения доступа к региональному рынку и оптимизации логистики мини-цементный завод остается коммерчески жизнеспособным и все более энергоэффективным, поскольку технологические процессы продолжают совершенствоваться.

Стратегии энергосбережения и снижения выбросов углерода на современных цементных заводах

cement industry accounts for approximately 7–8% мировых выбросов CO₂ , делая разработку энергоэффективные цементные заводы одновременно экологический императив и конкурентное преимущество. Современные заводы используют несколько пересекающихся стратегий для снижения потребления тепловой и электрической энергии и перехода к снижению производства углерода.

Рекуперация отходящего тепла (WHR)

Рекуперация отходящего тепла Системы улавливают тепловую энергию из отходящих газов печи (приблизительно 300–380°C) и отработанного воздуха охладителя клинкера (при 250–350°C) для выработки электроэнергии. Хорошо спроектированная система складских свидетельств может генерировать 30–40 кВтч на тонну клинкера , покрывая 20–30% общей потребности станции в электроэнергии при нулевых затратах на топливо. Типичные сроки окупаемости составляют 4–7 лет, что делает WHR одной из самых высокодоходных капиталовложений, доступных для существующих цементных заводов. Опыт Jiangsu Haijian в области термического технологического оборудования и производства металлов делает ее надежным поставщиком компонентов системы WHR.

Аlternative Fuel Substitution

Аlternative fuel Замещение заменяет уголь и нефтяной кокс топливом из отходов (RDF), твердыми бытовыми отходами (ТБО), биомассой, изношенными шинами и промышленными растворителями. Европейские производители цемента достигли уровня термозамещения выше 60% в некоторых учреждениях; средний мировой показатель по отрасли составляет примерно 20%. Использование альтернативного топлива одновременно снижает стоимость топлива и интенсивность выбросов CO₂ на тонну клинкера, хотя требует инвестиций в системы подготовки, хранения, подачи топлива и мониторинга выбросов.

Дополнительные цементирующие материалы (SCM) и низкоуглеродистый цемент

Замена клинкера СТМ — шлаком, летучей золой, обожженной глиной или известняковым наполнителем — в окончательном составе цемента является наиболее прямым путем к низкоуглеродистый цемент производство. Каждые 10% снижения коэффициента клинкера снижают выбросы CO₂ примерно на 65 кг на тонну цемента. Портландкомпозитные цементы с заменой 20–35% СКМ в настоящее время широко распространены на большинстве рынков. Установка Slag VRM, предлагаемая Jiangsu Haijian, специально разработана для переработки гранулированного доменного шлака до мелкого размера частиц (400–500 м²/кг по Блейну), необходимого для эффективной работы SCM в смесях цемента.

Потенциальное сокращение выбросов CO₂ за счет стратегии энергосбережения (кг CO₂/т цемента)

Аpproximate CO₂ reduction potential (kg CO₂ per ton of cement) achievable by each energy saving and decarbonization strategy.

column chart reveals that СКМ-смешение предлагает самый большой рычаг декарбонизации — до 65 кг CO₂ на тонну цемента — с последующей заменой альтернативного топлива на уровне 55 кг. Рекуперация отходящего тепла и переход на 6-ступенчатые подогреватели приносят значимые, но второстепенные преимущества, в то время как переход на вертикальные валковые мельницы для измельчения обеспечивает как экономию электроэнергии, так и небольшое дополнительное сокращение выбросов CO₂. На практике заводы, преследующие энергосберегающий цементный завод цели одновременно реализуют несколько стратегий, с совокупным эффектом, способным сократить выбросы за счет 150–180 кг CO₂ на тонну цемента относительно неоптимизированного базового уровня — снижение на 25–30%.

Аctive Lime Production Line: A Value-Adding Adjacent Process

Многие операторы цементных заводов также интегрируют Аctive lime production line на территории цементного завода или рядом с ним, используя общую добычу известняка, дробление и тепловую инфраструктуру. Активную известь (негашеную, CaO) получают путем обжига известняка высокой чистоты при 900–1100 °С в шахтных печах или вращающихся печах для обжига извести — более низкий температурный диапазон, чем при обжиге цементного клинкера, с соответственно меньшим расходом топлива.

Аctive lime serves critical roles in steel desulfurization, flue gas desulfurization (FGD) in power plants, water treatment, and construction chemical production. Typical active lime plants integrated with cement facilities range from От 200 до 600 тонн в сутки , с активностью (остаточным содержанием CO₂) ниже 3% в качестве основного критерия качества для клиентов сталелитейной промышленности. Производственная синергия — общий карьер, общие поставки топлива, общая рабочая сила — делает активную известь привлекательной диверсификацией для операторов цементных заводов, стремящихся максимизировать прибыль от стационарной инфраструктуры.

Краткое описание этапов производства цемента: что должен знать каждый разработчик проекта

Для разработчиков проекта, оценивающих инвестиции в новую линию по производству цемента, следующее: этапы производства цемента Контрольный список фиксирует ключевые моменты принятия решений и целевые показатели производительности, которые определяют успех проекта.

Подтверждение ресурса : Перед принятием решения о размещении завода проверьте качество запасов известняка (CaCO₃ > 80%), срок его службы (минимум 30 лет) и доступность карьера.
Выбор процесса : В качестве базовой линии укажите сухой процесс с 5 или 6-ступенчатым подогревателем и декарбонизатором. Мокрый процесс оправдан только для сырья с очень высокой влажностью, где в противном случае затраты на сушку будут преобладать.
Емкость and market matching : Расширить линию по производству клинкера так, чтобы обеспечить 85–90 % удовлетворяемого регионального спроса в радиусе логистики 200 км. Избыточные мощности на рынках цемента быстро разрушают стоимость.
Топливная стратегия : Определить поставки первичного топлива, стоимость и влияние тарифов на выбросы CO₂. С самого начала создайте инфраструктуру приема и обращения с альтернативным топливом — модернизация обходится значительно дороже.
SCM-сорсинг : Определите местные запасы шлака, летучей золы или обожженной глины. Близость к сталелитейному заводу или угольной электростанции может существенно снизить стоимость цементных смесей и выбросы CO₂.
Поиск оборудования : Отдавайте приоритет поставщикам с интегрированными производственными мощностями, проверенной репутацией в области экспорта и способностью поддерживать ввод в эксплуатацию и послепродажное обслуживание.

Часто задаваемые вопросы

В1: В чем разница между цементным заводом сухого и мокрого способа производства?

На цементном заводе сухим способом сырье измельчается и смешивается в сухом виде перед подачей в обжиговую систему, что требует примерно 2900–3200 кДж тепла на кг клинкера. При мокром процессе сырье смешивается с водой с образованием суспензии (влажность 30–40%), которую необходимо выпаривать в печи гораздо большей длины — с расходом 5000–6500 кДж/кг. Во всех современных новых проектах используется технология сухого процесса с многоступенчатыми подогревателями, обеспечивающая превосходную энергоэффективность и более низкие капитальные затраты на тонну клинкера.

В2: Сколько времени занимает строительство линии по производству цемента от начала до конца?

А typical 2,500 tpd dry process cement line requires 24–36 months from contract signing to commercial production. This includes site preparation (3–4 months), civil foundation construction (6–9 months), equipment installation (8–12 months), refractory lining and commissioning (3–4 months), and performance testing (1–2 months). Mini cement plant projects at 300–500 tpd can be completed in 18–24 months. Equipment delivery lead times — particularly for the rotary kiln, preheater tower, and large mills — are typically on the critical path.

В3: Какова роль вращающейся печи в производстве цемента?

rotary kiln is the thermal core of the cement production line. It is a slowly rotating inclined steel cylinder — typically 60–90 meters long and 4–6 meters in diameter — where preheated and pre-calcined raw meal undergoes the final high-temperature reactions (1,400–1,500°C) to form clinker minerals. The kiln's performance — its thermal efficiency, refractory lining life, drive reliability, and run factor — determines more than any other single piece of equipment whether the plant meets its production and cost targets.

Вопрос 4: Что такое мини-цементный завод и является ли он экономически целесообразным?

А mini cement plant is generally defined as a dry process production line with a clinker capacity of 300–1,000 tons per day (tpd), designed for regional markets where logistics costs make large distant plants uncompetitive. They are economically viable in areas with adequate local limestone reserves, limited local competition, and where delivered cement from distant large plants commands a freight premium. Modern dry process mini cement plant designs with 4-stage preheaters achieve specific heat consumption of 3,100–3,400 kJ/kg, which while higher than world-scale plants, remains commercially acceptable when the freight cost savings are factored in.

Вопрос 5: Как работает рекуперация отходящего тепла на цементном заводе?

Рекуперация отходящего тепла in a cement plant captures the hot exhaust gases from the kiln preheater (300–380°C) and the cooler exhaust air (250–350°C) through a series of heat exchangers or boilers that generate steam, which drives a turbine-generator set. A well-designed WHR system produces 30–40 kWh of electricity per ton of clinker, typically covering 20–30% of the plant's total electricity consumption at no incremental fuel cost. The investment is financially attractive for plants with electricity costs above approximately USD 0.06/kWh, with payback periods commonly in the 4–7 year range.

В6: Какое оборудование необходимо для комплектного завода по измельчению цемента?

А standalone cement grinding plant — one that receives clinker from an external source and grinds it to finished cement — requires clinker receiving and storage (silos and conveyors), a gypsum and SCM receiving and dosing system, the grinding circuit itself (ball mill, vertical roller mill, or roller press plus separator), finished cement silos, and dispatch facilities for bulk and bagged cement. The VRM and roller press configurations are preferred for new installations due to their lower electricity consumption. Jiangsu Haijian supplies Cement Mills, Roller Presses, and Slag VRMs for exactly this type of standalone or integrated grinding application.